¿Cómo buscarlo en un diccionario impreso?
Los operadores de impresión a menudo encuentran el problema de que los sustratos se pegan entre sí debido a la electricidad estática de la superficie, lo que hace que la boquilla del alimentador succione dos o más papeles al mismo tiempo. lo que provocó que Feida se detuviera. La electricidad estática es causada por una cantidad insuficiente de electrones (carga positiva) o demasiados electrones (carga negativa) en la superficie de un sustrato. Durante el procesamiento y transporte del papel, se genera fácilmente electricidad estática debido al aire ambiente seco y al bajo contenido de humedad del papel. Por lo tanto, el papel debe almacenarse a una humedad relativa del 40 % al 42 %.
Solución:
1. El contenido de humedad del papel debe controlarse entre un 45% y un 55%. La electricidad estática se debilitará o incluso desaparecerá debido al aumento del contenido de humedad.
2. El taller de impresión debe estar equipado con aire acondicionado y la humedad relativa debe controlarse entre el 50 % y el 55 %. Especialmente en estaciones frías y en talleres con calefacción, la humedad del aire disminuirá bruscamente. debido a calefacción por aire acondicionado.
3. Los dispositivos antiestáticos, como las varillas estáticas y los sopladores estáticos, pueden debilitar eficazmente la electricidad estática, y algunos dispositivos de humidificación pueden aumentar la conductividad del aire, evitando así que los electrones se acumulen en el papel.
2. Arrugas del papel
Durante el proceso de impresión, se deben a aire acondicionado insuficiente, acumulación desigual de papel, arrugas en los bordes del papel y electricidad estática. , también puede provocar que el papel se arrugue. Para garantizar que el papel esté plano durante el proceso de impresión, se debe mantener un ambiente con aire acondicionado adecuado durante el transporte y almacenamiento, y el papel es muy sensible a los cambios de humedad, por lo que la temperatura debe mantenerse entre 20 y 22 ℃. y la humedad debe mantenerse entre 50% y 55% igual.
Una configuración incorrecta de la máquina (como la configuración del alimentador) también puede provocar que el papel se arrugue. Entre estos motivos, los ajustes incorrectos del calibre frontal, la tensión excesiva del calibre lateral, la presión excesiva sobre la platina o el soplado de aire demasiado fuerte en el borde anterior y los ajustes inadecuados del soplado de aire sobre el cilindro de impresión son factores que causan que el papel se arrugue. Además, las arrugas del papel pueden deberse a una mala conexión de los dientes o a almohadillas de dientes sucias, una presión de impresión excesiva o una izquierda y derecha desiguales.
Solución:
1. Intenta elegir papel plano de alta calidad.
2. Verificar y ajustar correctamente el dispositivo de ajuste frontal,
3. Verificar y ajustar correctamente el calibre lateral.
4. El cartón no debe colocarse demasiado bajo.
5. Reduzca el soplado hacia el borde frontal del cartón,
6. Ajuste con cuidado la presión de transporte del papel,
7. Posición lateral donde el papel entra en los dientes de molienda.
8. Revisar, limpiar y ajustar adecuadamente los dientes.
Paso 3: Despegado
Debido a la mala fuerza de unión de la pintura en la superficie del papel, la superficie del papel se desprenderá parcialmente durante la impresión, contaminando y dañando así la mantilla. Por lo tanto, la goma debe limpiarse y reemplazarse con frecuencia, lo que reducirá la eficiencia y la calidad de la impresión. Al mismo tiempo, el pelado es también la razón principal por la que la superficie de la tela de caucho pierde elasticidad.
Solución:
1. Usar tinta ligeramente más suave,
2 Reducir la viscosidad de la tinta (agregar aceite mezclador de tinta),
3. Configure la imprenta para que funcione en el estado correcto,
4. Aumente ligeramente la temperatura de la barra de tinta (sistema de temperatura constante),
5. velocidad, esto reducirá la fuerza de pelado.
6. Elija una manta con buenas propiedades de liberación.
7. Elige papel de alta calidad.
Cuatro. Emulsificación
Cuando se mezclan tinta y solución humectante, la solución humectante se dispersa uniformemente como pequeñas partículas en la tinta para formar una emulsión. Cuando el contenido de agua en la tinta alcanza aproximadamente el 20%, se forma el estado de emulsificación "estable" más adecuado. Si el contenido de agua es demasiado alto o el valor de pH de la solución humectante es demasiado bajo, la tinta se emulsionará en diversos grados. Las tintas sintéticas, metálicas y fluorescentes son más sensibles al contenido de humedad y al pH que las tintas normales. Las tintas emulsionadas prolongan el tiempo de secado y aumentan el riesgo de impresión inversa.
Medidas de la solución
1. Establezca el equilibrio de tinta correctamente y controle continuamente durante todo el proceso.
2 Cuando la tinta esté emulsionada, debe considerar la limpieza. La tinta se pega y se vuelve a entintar según la proporción de tinta correcta.
3. Compruebe la solución de fuente y reemplácela a tiempo (solución de fuente ideal: dureza del agua bruta: 8 ~ 12 DH, valor de pH: 4,8 ~ 5,5, temperatura: 10 ℃ ~ 15 ℃).
4. Si se utiliza el sistema de alcohol continuo Heidelberg, la impresión debe realizarse mediante separación de tinta o soplado con rodillo de tinta para eliminar el exceso de humedad.
5. Trate de evitar retoques previos y posteriores frecuentes para evitar la acumulación excesiva de agua en el rodillo de tinta, especialmente durante las etapas de impresión y corrección de color.
6. Ajuste el rodillo de tinta correctamente.
7. Al imprimir pequeños puntos de tinta, agregar tiras de tinta adicionales al diseño ayudará a equilibrar la tinta.
verbo (abreviatura de verbo) fantasma
El patrón yin/yang en la impresión misma forma su propia sombra/sombra en la dirección circunferencial, lo que se llama fantasma.
El efecto fantasma es la formación de espacios en la imagen o acumulación de tinta en un diseño debido a la impresión continua del diseño a través de múltiples rodillos de copia. Las imágenes fantasma pueden verse exacerbadas por rodillos de tinta rígidos o mal ajustados y tintas con baja densidad de color. Un buen equilibrio de tinta y un uso mínimo de agua pueden reducir los efectos del efecto fantasma.
Soluciones
1. Al realizar el mantenimiento del rodillo de tinta, utilice una loción y una pasta de limpieza adecuadas cada semana para eliminar los depósitos en la superficie del rodillo de tinta y restaurar sus características.
2. Ajuste la presión del rodillo de tinta según las instrucciones y revíselo periódicamente.
3. Reemplace el rodillo de tinta viejo. La superficie del rodillo de goma se volverá dura y brillante debido al secado de la tinta, y el desgaste se acelerará.
4. El impulso de la tira del rodillo de tinta se establece en la posición máxima,
5. Deje que el rodillo de tinta de copia se mueva continuamente en forma horizontal,
6. Ajuste la hora de inicio de la serie de operaciones,
7. Reduzca la cantidad de solución humectante,
8. Utilice tinta de alta concentración,
9. el dispositivo de pelado de tinta diferencial del rodillo de agua,
10 Intente voltear la placa de impresión (o dale la vuelta antes de imprimir)
6. p>La llamada impresión falsa, significa que la superficie del material impreso es tan desigual como las nubes. Esto se debe a una absorción desigual de la tinta debido a la superficie irregular del papel. Si la superficie del papel está manchada o el recubrimiento es desigual y crea una superficie turbia, la tinta solo se absorberá parcialmente. En la impresión a cuatro colores, esta situación aparecerá en varios borradores. Para confirmar si es papel, solo necesitamos observar si el patrón en el borrador posterior coincide con la superficie del papel. Esto se puede determinar iluminando la parte posterior del papel o iluminando la parte frontal con luz ultravioleta. Además, las características de absorción de la tinta en la superficie del papel también pueden confirmarse mediante una "tinta de prueba de rayado" especial.
Soluciones
Si se determina que es el factor papel, sólo se podrá sustituir por otro papel sustituto de superficie plana.
7. Barras de rayas
Las rayas claras u oscuras que aparecen en la dirección axial (dirección horizontal) de la superficie de la imagen impresa se denominan rayas elevadas, que son causadas por franjas elevadas horizontales. causado.
Hay muchas razones además del ajuste inadecuado del equipo, el método de detección también es un motivo, el polvo en aerosol o el polvo de papel se acumulan en la goma. o placa de impresión o goma dañada, el suministro de tinta o solución humectante e incluso la calidad de la tinta pueden causar problemas con la tira de impresión y la máquina.
El estado en sí también puede causar mal funcionamiento, como por ejemplo un mal funcionamiento. disposición y ajuste de los rodillos de tinta, revestimiento inadecuado de los rodillos (presión excesiva) etc.
Los rodillos de tinta horizontales suelen provocar rayas horizontales similares en la página.
Solución:
1. Trate y restablezca el estado de la superficie del rodillo de goma con una pasta limpiadora adecuada cada semana para eliminar los depósitos de la superficie.
2. Ajuste correctamente la presión del rodillo de tinta y realice inspecciones y mantenimiento periódicos.
3. Reemplace los rodillos de goma duros, espejados y desgastados.
4. Ajuste con cuidado el rodillo de copia.
5. Mantenga la varilla de agua limpia e hidrófila.
6. Los rodamientos de rodillos deben mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento.
7. Lubricar adecuadamente los rodamientos de rodillos.
8. Intente ajustar la presión del rodillo de la placa sobre la placa para reducir el impacto.
9. Mantén tus hombros limpios y libres de grasa.
10. Los revestimientos de los rodillos deben estar limpios, cortados a la medida e instalados correctamente.
11. La presión máxima entre el cilindro portaplanchas y el cilindro de goma debe establecerse entre 0,1 mm y 0,13 mm.
12. Imprime con la mínima presión de impresión.
Ocho. Entintado cruzado
La tinta oscura de la unidad anterior se transfiere a través del siguiente conjunto de mantillas y planchas al siguiente recorrido de tinta de color claro o incluso al tanque de tinta, de modo que el cambio de color se vuelve más oscuro, lo que se llama color cruzado.
En el modo de impresión húmedo sobre húmedo, la viscosidad de las tintas frontal y posterior debe coincidir correctamente; de lo contrario, la tinta oscura del frente se interpondrá en el camino de la tinta clara de la parte posterior.
Soluciones
1. Cambie a un tipo diferente de tinta,
2. Primero disponga de tinta más clara para imprimir,
3. Seleccione la impresión de secuencia de colores con un volumen de tinta pequeño primero y luego con un volumen de tinta grande.
4. Aumente el suministro de agua o suministro de tinta del grupo de tinta clara.
9. Atenuación del tono
En la impresión, los puntos de semitono son más pequeños que los puntos del original (película, plancha de impresión), lo que se denomina desvanecimiento del tono.
Este fenómeno puede ocurrir antes de la impresión o puede ser causado por el desgaste de la plancha durante el proceso de impresión.
1. Desgaste natural de la plancha de impresión,
2. Se acumula algodón y polvo de papel en la goma.
3. Limpiador de placas inadecuado,
4. El valor de PH (sobre acidez) provoca corrosión en los bordes de los puntos.
5. Agregar demasiado alcohol isopropílico dañará la película de tinta.
6. El detergente que se evapora demasiado rápido también puede dañar la placa de impresión.
Soluciones
1. Utilizar planchas de impresión con buen rendimiento.
2. Al limpiar la plancha de impresión, utilice un detergente adecuado y aprobado.
3. Evite el uso de polvos en aerosol que contengan abrasivos (carbonato de calcio).
4. Prepare la solución de fuente según sea necesario (dureza del agua cruda: dureza del agua cruda: 8 ~ 12 DH, valor de pH: 4,8 ~ 5,5, temperatura: 10 ℃ ~ 15 ℃).
X. Profundización gradual
Los puntos de semitono del material impreso son más grandes que los del original (película, plancha de impresión), lo que se denomina oscurecimiento del tono. Para medir el grado de oscurecimiento de un tono, es necesario compararlo con una mancha sólida de ese color y una mancha definida de puntos. El oscurecimiento tonal puede ocurrir durante la etapa de preimpresión. Aunque la ganancia de punto es inevitable en litografía, no puede exceder un valor determinado. El grado de oscurecimiento tonal está determinado principalmente por la impresión: tipo y cantidad de tinta y sistema de rodillos de tinta.
Solución
1. Elija una serie de tinta familiar, intente no utilizar aditivos de tinta e imprima dentro del rango de densidad estándar.
2. En la impresión a cuatro colores, se debe considerar que la plancha de impresión negra tendrá un 2% más de valor de expansión de puntos que otras planchas de impresión en color.
3. Elija tinta negra de alta calidad y rendimiento estable.
4. La temperatura del sistema de rodillo de tinta debe establecerse en 27 ~ 30 ℃.
5. Intente evitar cambiar sustratos con diferentes propiedades durante el proceso de impresión.
6. La presión entre el cilindro portaplanchas y el cilindro de goma debe controlarse estrictamente entre 0,1 y 0,13 mm.
7. La presión de impresión debe ajustarse de acuerdo con el estado de la superficie del sustrato para evitar una presión excesiva.
8. Intenta utilizar la misma manta.
9. Intenta utilizar limpiadores certificados.
10. Después de instalar la goma nueva, la capa protectora de talco en la superficie debe lavarse con agua limpia.
11. La nueva tela de goma debe pasar por el proceso de reapriete después de haber sido utilizada por un período de tiempo.
12. Controle la cantidad de agua para que esté ligeramente sucia y mantenga con precisión el equilibrio de tinta en este estado.
13. Utilice una inspección visual para comprobar aproximadamente el 75 % de la variación del parche de medios tonos.
Xi. Impresión creep
El cambio en la forma geométrica de los puntos de impresión se llama impresión creep, que hará que los puntos cambien de circulares a ovalados, provocando así cambios de color en el material impreso.
Hay dos situaciones principales en la impresión creep, una es la deformación del punto en la dirección de impresión (dirección circunferencial) y la otra es la deformación axial del rodillo (dirección izquierda y derecha). Esta condición de falla puede ser causada por una combinación de plancha, mantilla, rodillo y sustrato y dará como resultado una calidad de impresión reducida.
Medidas de la solución
1. Imprimir con la menor presión posible,
2. Instalar la junta correctamente (utilizar un medidor de juntas).
3. Instale con cuidado la lámina de goma y apriete con una llave dinamométrica.
4. Instale la manta en la dirección correcta.
5. Limpia tus dientes y ajusta la fuerza de tu mordida periódicamente si es necesario.
Doce. Secado demasiado lento
La tinta se seca demasiado lento, lo que provoca la decoloración de la tinta o la adhesión del material impreso durante el procesamiento posterior a la impresión o el transporte.
La interacción de la tinta, los aditivos y la solución humectante afecta el tiempo de secado de sus impresiones. Si el valor de pH de la solución humectante es inferior a 4,7, se prolongará el tiempo de secado. Del mismo modo, los aditivos inadecuados, una temperatura demasiado baja del papel y la tinta demasiado emulsionada también pueden afectar el secado.
En términos generales, cuanto más espesa sea la película de tinta, mayor será el tiempo de secado.
Soluciones
1. Elija la tinta y el papel que mejor combinen (consulte al fabricante).
Nº 2.2. El valor del pH no debe ser inferior a 4,7.
3. Evitar la emulsificación de la tinta,
4. Los aditivos de la solución fuente deben agregarse en la proporción requerida por el proveedor.
5. Al imprimir posiciones de tinta pequeñas, imprima la cinta en el diseño.
6. Evite imprimir con una película de tinta de alto espesor (elija tinta de alta densidad).
7. Utiliza secado por infrarrojos.
8. Utiliza esmalte a base de agua.