¿De quién es el famoso dicho "El cliente primero" defendido por Toyota?

1. Considere siempre el nivel actual como el peor. El mayor éxito de Toyota reside en sus esfuerzos de décadas para aprovechar la sabiduría de sus empleados de primera línea y desarrollar la conciencia y las habilidades de los trabajadores.

2. Hoy en día, todos los logros en la producción ajustada se logran animando a los empleados a mejorar continuamente. En 2005, Toyota recibió más de 600.000 sugerencias de sus empleados, el 99% de las cuales fueron adoptadas. "Buenos productos y buenas ideas" son los requisitos de Toyota para sus empleados.

3. Es mejor llegar tarde que lento. Las mejoras deberían comenzar con cosas pequeñas. No pienses siempre en hacer grandes cambios, sino haz las pequeñas cosas que puedes hacer ahora. Si esto continúa, habrá resultados sorprendentes.

4. Permitir el fracaso. El desarrollo de una empresa es inherentemente un proceso de dar un paso hacia adelante y medio paso hacia atrás;

5. Devolver una cierta proporción del aumento de eficiencia debido a la mejora a los que mejoran. , elogiado e incluso promovido como mejoradores y motivación de otros empleados para innovar la próxima vez.

6. La mejora requiere perseverancia. Ningún trabajo está exento de problemas, siempre hay problemas, por lo que siempre hay margen de mejora.

7. El tiempo que realmente aporta valor a la empresa es únicamente el proceso de procesamiento en la línea de producción.

8. Para descubrir en profundidad el desperdicio, Toyota estableció un equipo de investigación de producción, utilizando un cronómetro para contar cada eslabón de producción y cada acción de los empleados (como girar durante 0,5 segundos). Así es como Toyota hace visibles los residuos y luego, estudiando cuidadosamente los métodos de mejora continua, se pueden eliminar todos los residuos.

9. El inventario es la fuente de desperdicio. El inventario enmascara problemas como fallas de equipos, pausas, tiempo dedicado a cambios de producción y organización de producción incompleta.

10. El accidente en sí es un enorme desperdicio.

11. Debemos establecer la idea de que “los accidentes sólo pueden ocurrir una vez”, ya sea un accidente de seguridad, un accidente de calidad o un accidente de equipo. Es necesario realizar un análisis exhaustivo de cada accidente, conocer los motivos, proponer múltiples soluciones de prevención y solución, seleccionar la mejor, introducir los sistemas de gestión correspondientes y aplicarlos estrictamente.

12. Toyota no apoya una cultura de castigo. Cuando un empleado comete un error, primero se considera un error del líder.

13. La seguridad de los empleados es lo más importante, por lo que la seguridad de Toyota está completamente garantizada; los comedores y baños de Toyota pueden cumplir con los estándares de higiene de cinco estrellas y el ambiente en el lugar es limpio y ordenado, lo que hace que los empleados se sientan cómodos. Relajado y feliz; todo trabajo pesado o peligroso debe mecanizarse para reducir la intensidad del trabajo, liberar la fuerza laboral y garantizar la seguridad laboral. Se debe distribuir a tiempo una gran cantidad de suministros de protección laboral, pero los empleados están dispuestos a ir a trabajar sin usar; ropa de trabajo.

14. Cualquier empresa de éxito, sin excepción, se preocupa por sus empleados. Cuando una empresa crece, pertenece a la sociedad y a todos. Sólo haciendo que los empleados se sientan como en casa la empresa podrá tener cohesión y desarrollarse a pasos agigantados. Si cada uno de nuestros cuadros se preocupa por sus empleados, nuestra cohesión traerá mayor éxito a la empresa.

15. El modelo de producción ajustada de Toyota es la gestión TPS. Incluye dos partes: una es la producción justo a tiempo y la otra es la automatización. La producción justo a tiempo consiste en organizar el ritmo de producción de acuerdo con la velocidad de las ventas, a fin de lograr una producción estable y razonable. El proceso posterior tira del proceso anterior y el kanban se transfiere de atrás hacia adelante, lo que evita el desperdicio de inventario que puede ser causado por la producción push y permite la producción de lotes pequeños y de variedades múltiples. La llamada automatización no es solo mecanización, sino la eliminación de productos defectuosos bajo la premisa de la mecanización. Si se produce algún producto defectuoso en algún proceso, todo el sistema de producción se detendrá automáticamente.

16. La esencia de la supervivencia y el desarrollo de las empresas manufactureras reside en la transformación de empresas operativas a empresas gestoras y en la búsqueda de beneficios de la gestión.