¿Cuáles son los métodos del Sistema de Producción Toyota?

1. Producción justo a tiempo (JIT), las diez mejores herramientas de la producción ajustada

JIT, producción justo a tiempo, también traducida como justo a tiempo. El sistema de producción, denominado sistema JIT, fue desarrollado por Toyota Corporation de Japón en 1953. Taiichi Ohno, vicepresidente de Japón, propuso que se trata de un método de producción único creado por Toyota Motor Corporation de Japón. Significa que cada eslabón y proceso del sistema de producción de la empresa produce los productos requeridos sólo cuando se necesitan y en la cantidad requerida.

2. El flujo de una sola pieza de las diez principales herramientas de producción ajustada

El flujo de una sola pieza se refiere a una situación en la que el producto pasa por todo el proceso de producción al ritmo requerido por Lote de producción Con un solo lote transferido, JIT es el objetivo final de la producción ajustada, que se logra eliminando continuamente desperdicios, reduciendo el inventario, reduciendo los defectos, acortando el tiempo del ciclo de fabricación y otros requisitos específicos. El flujo de una pieza es una de las técnicas clave que nos ayuda a lograr este objetivo.

3. La gestión Kanban de las diez principales herramientas de producción ajustada

La gestión Kanban es un concepto importante en el modelo de producción de Toyota. Se refiere al control de los procesos de producción en sitio. herramienta para lograr la producción justo a tiempo (JIT). El sistema de producción pull en el método de producción justo a tiempo puede acortar el proceso de información y cooperar con métodos como el racionamiento y los contenedores de carga fijos para suavizar el flujo de materiales en el proceso de producción. El letrero del método de producción justo a tiempo está diseñado para transmitir información: "Qué, cuándo, cuánto producir y cómo producirlo y transportarlo". Kanban se puede utilizar como un medio para comunicar información de gestión de producción dentro de la fábrica. Las tarjetas Kanban contienen bastante información y se pueden utilizar una y otra vez. Hay dos tableros kanban de uso común: tableros kanban de producción y tableros kanban de envío.

4. Gestión de inventario cero de las diez principales herramientas de producción ajustada

El inventario cero es un concepto de inventario cero no significa que no haya reservas o que no haya reservas. El llamado inventario cero significa que los materiales (incluidas las materias primas, los productos semiacabados, los productos terminados, etc.) no existen en forma de almacenamiento en uno o más vínculos comerciales, como adquisiciones, producción, ventas y distribución. , pero se encuentran en estado de rotación. La gestión de inventario de fábrica es un eslabón de la cadena de suministro y el eslabón más básico. En lo que respecta a la industria manufacturera, fortalecer la gestión de inventarios puede acortar y eliminar gradualmente el tiempo de detención de materias primas, productos semiacabados y productos terminados, reducir las operaciones ineficaces y el tiempo de espera, prevenir la escasez y mejorar la conciencia de los clientes sobre el tres elementos principales: "calidad, costo y tiempo de entrega".

5. Mantenimiento Total de Producción (TPM), las diez mejores herramientas de producción ajustada

El sistema de gestión de equipos avanzado es una de las herramientas de soporte más poderosas para el sistema de producción de las empresas manufactureras. lo que puede garantizar que el plan de producción se ejecute según lo programado y responda a la demanda del mercado de los clientes de manera oportuna. Al mismo tiempo, puede reducir efectivamente los costos de fabricación de la empresa, como los costos de acumulación de inventario, los costos de reparación y mantenimiento y otros costos de gestión (mano de obra). , tiempo) costos, y puede reducir efectivamente la probabilidad de productos defectuosos, desde el pasado pensando que el mantenimiento era solo la gestión de los costos de producción, se ha convertido en uno de los elementos clave para que las empresas sean competitivas en situaciones anormales y, en última instancia, mejoren la calidad. nivel de valor añadido económico de las empresas. Con la participación de todos los empleados, creamos sistemas de equipos bien diseñados, mejoramos la utilización de los equipos existentes, logramos seguridad y alta calidad y evitamos fallas, para que las empresas puedan reducir costos y mejorar la eficiencia general de la producción.

6. Utilice el mapeo del flujo de valor para identificar el desperdicio entre las diez principales herramientas de producción ajustada.

Value Stream Mapping (VSM) es el marco del sistema de producción Toyota Lean Manufacturing. Una herramienta de visualización utilizada. para describir la logística y el flujo de información. VSM puede servir como punto de partida para que gerentes, ingenieros, personal de fabricación, planificadores de procesos, proveedores y clientes descubran los desechos y encuentren sus causas fundamentales. Desde este punto de vista, VSM es también una herramienta de comunicación. Sin embargo, VSM se utiliza a menudo como herramienta estratégica y de gestión de cambios. VSM logra los propósitos de herramienta mencionados anteriormente al describir visualmente la logística y el flujo de información en el proceso de producción. VSM comienza a funcionar desde el momento en que se compra la materia prima y recorre todos los procesos y pasos de producción y fabricación hasta que el producto final sale del almacén.

7. Equilibrio de la línea de producción de las diez principales herramientas de producción ajustada

Debido al diseño irrazonable de la línea de montaje, los trabajadores de producción se mueven innecesariamente, reduciendo así la eficiencia de la producción; arreglos de movimiento y rutas de proceso incorrectas, razonables, lo que hace que los trabajadores recojan o dejen piezas de trabajo una y otra vez. El equilibrio de la línea de producción es un medio y método técnico que promedia todos los procesos de producción y ajusta la carga de trabajo para que los tiempos de operación sean lo más similares posible. El objetivo es eliminar las pérdidas de eficiencia debidas a los desequilibrios entre empleos y la sobreproducción. El equilibrio de la línea de producción es un gran tema y el equilibrio de la línea de producción está directamente relacionado con el uso normal de la línea de producción. La guía de equilibrio de la línea de producción incluye principalmente las definiciones relevantes del equilibrio de la línea de producción, la importancia del equilibrio de la línea de producción, el cálculo de la tasa de equilibrio del proceso y los principios y métodos para mejorar el equilibrio de la línea de producción.

8. Sistema de producción pull de las diez principales herramientas de producción ajustada

La producción pull significa que todo parte de la demanda del mercado y ensambla los productos de acuerdo con la demanda del mercado, arrancando así los procesos anteriores. Procesamiento de piezas. Cada departamento y proceso de producción completa la producción y la fabricación de acuerdo con las necesidades de los departamentos y procesos atrasados ​​y, al mismo tiempo, emite instrucciones de producción para los departamentos y procesos avanzados. En el método de producción pull, el departamento de planificación solo formula el plan del producto final, y la producción de otros departamentos y procesos se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones de producción de los departamentos y procesos atrasados. Organizar la producción según el método "pull" puede garantizar que la producción se lleve a cabo en el momento adecuado y, como solo se lleva a cabo de acuerdo con instrucciones retrospectivas, la cantidad de producción también es la cantidad adecuada, lo que garantiza que la empresa no Mantener niveles altos para satisfacer la demanda de entrega. El inventario genera desperdicio.

9. SMED, una de las diez mejores herramientas de producción ajustada

El nombre completo de SMED es "Single Minute Exchange of Die", que es una herramienta de cambio rápida y eficaz. , el concepto de cambio rápido de herramienta, establece que todos los cambios (y puestas en marcha) pueden y deben durar menos de 10 minutos, de ahí el término "un solo minuto". Por lo tanto, también se le llama método de cambio rápido de molde en un minuto, método de cambio de molde en 10 minutos y cambio rápido de trabajo. Es un método utilizado para superar la dificultad del cambio y ajuste rápido del equipo, acortando el posible cambio de línea. tiempo al menor tiempo posible (cambio de línea instantáneo). Puede cambiar rápidamente un proceso de producción en curso al siguiente. El método de cambio rápido de molde también suele referirse al cambio rápido. El método de cambio rápido de herramienta se puede utilizar, y a menudo se utiliza, para poner en marcha un programa rápidamente y con un desperdicio mínimo.

10. Mejora continua de las diez herramientas de la producción ajustada

Cuando se empieza a determinar con precisión el valor, se identifica el flujo de valor y se dejan fluir los distintos pasos de la creación de valor para un producto específico. continuamente, y cuando permites que tus clientes obtengan valor de tu negocio, la magia comienza a suceder.