Ayuda a calcular los parámetros del rack.
Las cremalleras generalmente deben usarse con engranajes. Los parámetros principales de los engranajes de cremallera incluyen la altura del diente, el grosor del diente, la altura de la raíz del diente, la altura superior del diente, el radio del círculo de la raíz del diente, el ancho del espacio entre los dientes, el ángulo de presión, etc. .
1. Parámetros de cremallera y engranaje:
1. Altura del diente: la distancia desde la parte superior del diente hasta la raíz del diente, determinada por el módulo.
2. Grosor del diente: El estándar de grosor del diente es la mitad del paso del diente.
3. Raíz del diente: la parte entre el círculo índice y el círculo de la raíz del diente.
4. Punta del diente: la parte entre el círculo índice y el círculo de la punta del diente.
5. Altura de la raíz del diente: la distancia desde la raíz del diente hasta la línea índice.
6. Altura de la punta del diente: la distancia desde la punta del diente hasta la línea índice.
7. Radio del círculo de la raíz del diente: el radio de curvatura mínimo de la superficie de transición de la raíz del diente.
8. Ancho de la ranura del diente: la distancia entre las partes empotradas entre dos dientes adyacentes, que se puede dividir en dos tipos: ancho de la ranura de la cara del extremo y ancho de la ranura normal.
9. Ángulo de presión: la inclinación de la superficie del diente del engranaje.
2. Varios aspectos que deben considerarse al seleccionar los parámetros de engranajes y cremalleras:
1. Si la distancia de instalación de los engranajes y cremalleras es adecuada después de la instalación.
2. Si el descentramiento, la profundidad total del diente, la normal común y la dirección de los dientes del engranaje están calificados, y si el descentramiento de los dientes y el error de paso están fuera de tolerancia.
3. Si se califican la profundidad total de los dientes, el descentramiento, la normalidad común y especialmente la dirección de los dientes de la cremallera.
4. La holgura de engrane de la cremallera y el engranaje debe ser de 0,25*módulo, etc. Información ampliada
Métodos de procesamiento de engranajes y cremalleras: (1) tallado de engranajes (2) conformación de engranajes (3) afeitado de engranajes (4) rectificado de engranajes (5) bruñido de engranajes.
Recalcado de engranajes
Utilice una fresa de engranajes para procesar las superficies de los dientes de engranajes, engranajes helicoidales, etc. según el método de generación.
El principio de utilizar fresas de engranajes para procesar engranajes en una máquina talladora es equivalente al principio de engranar un par de engranajes helicoidales.
La fresa es esencialmente un engranaje helicoidal con un gran ángulo de hélice porque el número de dientes es muy pequeño (el número de dientes de una fresa de un solo cabezal K = 1) y los dientes son muy largos. , pueden dar muchas vueltas alrededor del eje, por lo que se convierte en un gusano con un pequeño ángulo de hélice: el gusano básico para las placas de cocción. Después de ranurar y cortar los dientes, el gusano se convierte en una fresa dentada con bordes cortantes y ángulos delanteros y traseros.
El movimiento generado de la placa de engranaje y el engranaje procesado se muestra en la Figura 16-8. Cuando la placa gira, es equivalente a una cremallera que se mueve en la dirección axial. Este movimiento es equivalente a un imaginario. cremallera El movimiento de engrane con el engranaje que se está procesando, por lo que existen los siguientes requisitos entre la placa y el engranaje que se está procesando:
(1) El módulo normal mn cortador y el ángulo de perfil de diente normal αen el cortador. la encimera debe ser consistente con Los parámetros correspondientes de los engranajes procesados son iguales.
(2) La placa y el engranaje procesado deben mantener estrictamente la relación de movimiento de un par de engranajes helicoidales, es decir:
En la fórmula, n cuchilla - la velocidad de rotación de la encimera por minuto;
nwork - la velocidad de rotación de la pieza de trabajo por minuto
zwork - el número de dientes de la pieza de trabajo
K - el número de cabezales de cocción.
(3) Para que la dirección helicoidal de la fresa sea consistente con la dirección de los dientes del engranaje a procesar, el eje de la fresa debe estar inclinado en un ángulo de instalación γ An con el extremo del engranaje. cara Al fresar engranajes rectos, γ A = λf, donde λf es el ángulo de hélice de la fresa. Al tallar engranajes helicoidales, γ = βf ± λf, donde βf es el ángulo de hélice del engranaje que se está procesando. Cuando las direcciones helicoidales de la encimera y la pieza de trabajo sean opuestas, tome el signo " ", y cuando sean iguales, tome el signo "-".
Además de la rotación de la fresa (movimiento de corte) y el movimiento generado entre la fresa y la pieza de trabajo durante el tallado de engranajes, la fresa también necesita un movimiento de corte en el eje δ a lo largo de la dirección axial de la pieza de trabajo. Estos tres movimientos constituyen el movimiento básico del tallado de engranajes.
Estos tres movimientos básicos también son necesarios al tallar engranajes helicoidales. Sin embargo, dado que los dientes del engranaje helicoidal son en espiral a lo largo del ancho del diente, es necesario que la fresa mueva la pieza de trabajo axialmente mientras se corta el eje S. rotación adicional. Es decir, se requiere que la pieza de trabajo y la encimera mantengan estrictamente la relación de movimiento generada, y también se requiere que cuando la encimera se mueva axialmente a un paso T de la pieza de trabajo, la pieza de trabajo tenga un movimiento adicional de una revolución más. o una revolución menos.
El tallado de engranajes es el método más utilizado para tallar engranajes. Puede procesar engranajes rectos, helicoidales y cilíndricos modificados. La precisión del tallado de engranajes generalmente puede alcanzar el nivel 7 a 8, y la precisión más alta puede alcanzar el nivel 4 a 5, o incluso el nivel 3.
Dado que todo el proceso de corte del tallado de engranajes es continuo, la productividad es alta.
Conformación de engranajes
Utilice un cortador de conformación de engranajes para procesar las superficies de los dientes de engranajes o cremalleras internos y externos de acuerdo con el método de conformación o el método de conformación.
La conformación de los engranajes, al igual que el tallado de los engranajes, también se procesa mediante el método de generación. El cortador moldeador de engranajes es como un engranaje con ángulos delanteros y traseros que forman un filo, por lo que el principio del procesamiento del cortador moldeador de engranajes es equivalente al principio de engranar un par de engranajes cilíndricos con ejes paralelos.
Durante la conformación del engranaje, la cortadora realiza un movimiento de corte alternativo hacia arriba y hacia abajo, y la velocidad de corte se expresa en el número de golpes dobles por minuto. De manera similar, el cortador de engranajes y el engranaje procesado deben mantener la relación de movimiento de engrane de un par de engranajes cilíndricos, es decir:
En la fórmula, n cortador, n trabajador: la velocidad del cortador de engranajes y la pieza de trabajo;
Cortador Z, trabajo z: el número de dientes del cortador formador de engranajes y la pieza de trabajo.
Al comenzar a dar forma al engranaje, para cortar gradualmente hasta la profundidad completa del diente, la cortadora de forma de engranaje debe tener un movimiento de avance radial. La cantidad de avance radial δ es la dirección radial de cada carrera doble de la forma de engranaje. cortador Expresado por número de alimentación. Al cortar a la profundidad ajustada, el avance radial se detiene automáticamente. El proceso de alimentación radial y la cantidad de alimentación generalmente están controlados por levas.
Cuando el cortador formador de engranajes oscila hacia arriba y hacia abajo, el movimiento hacia abajo es un movimiento de corte y el movimiento hacia arriba es un movimiento vacío. Para evitar rayar la superficie del diente mecanizado durante la carrera inactiva y reducir el desgaste de la cortadora formadora de engranajes, la pieza de trabajo debe tener un movimiento de herramienta para apartarse del camino de la cortadora formadora de engranajes.
La precisión de la configuración del engranaje generalmente puede alcanzar el nivel 7 a 8, y la precisión más alta puede alcanzar el nivel 6
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