Colección completa de herramientas para centros de mecanizado e introducción a las herramientas
En los centros de mecanizado, la velocidad del husillo es de 1 a 2 veces mayor que la de las máquinas herramienta ordinarias. La velocidad del husillo de algunas máquinas herramienta CNC y centros de mecanizado especiales es de hasta decenas de miles de revoluciones. Por lo tanto, la cantidad de herramientas de corte utilizadas en las máquinas herramienta CNC es fundamental. La resistencia y la durabilidad son fundamentales. En la actualidad, las herramientas de corte recubiertas y las herramientas de corte de nitruro de boro cúbico se han utilizado ampliamente en los centros de mecanizado, y también se han comenzado a utilizar herramientas de corte de cerámica y herramientas de corte de diamante en los centros de mecanizado. En términos generales, las herramientas de corte para máquinas herramienta CNC deben tener alta durabilidad y rigidez, buena resistencia a la fragilidad, buen rendimiento de rotura de viruta y ser ajustables y fáciles de reemplazar. Por ejemplo, al seleccionar herramientas para fresar en máquinas herramienta CNC, debe prestar atención a los siguientes puntos:
Para el fresado de superficies, se deben utilizar fresas de metal duro o fresas de extremo sin rectificar. En el fresado general, intente utilizar dos pasadas para el procesamiento. Es mejor utilizar una fresa para desbaste en la primera pasada y continuar pasando a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. Seleccione el ancho de cada pasada y el diámetro de la fresa para que las marcas de corte no afecten la precisión de la pasada de corte de precisión. Por lo tanto, cuando el margen de mecanizado es grande y desigual, el diámetro de la fresa debe ser menor; de lo contrario, el diámetro de la fresa debe ser mayor. Al finalizar, el diámetro de la fresa debe ser mayor, preferiblemente para cubrir todo el ancho de la superficie de procesamiento.
Colección completa de herramientas para centros de mecanizado
Las fresas de mango y las fresas con insertos de carburo se utilizan principalmente para procesar salientes, ranuras y superficies de cajas. Para facilitar el corte durante la alimentación axial, se debe utilizar una fresa con dientes finales especialmente rectificados. Para reducir la vibración, se puede utilizar una fresa de tres o cuatro dientes no equidistantes como se muestra en la Figura b. Para mejorar la resistencia de la fresa, se debe aumentar el centro de la fresa cónica y cambiar la profundidad de la ranura.
Para mejorar la precisión del mecanizado del ancho de la ranura y reducir los tipos de fresas, se puede utilizar una fresa con un diámetro menor que el ancho de la ranura durante el procesamiento. Primero, fresa la parte media de la misma. la ranura y luego utilice la función de compensación del radio de la herramienta para fresar la ranura en ambos lados.
Las fresas se utilizan generalmente para fresar los contornos periféricos de piezas planas. Los parámetros estructurales de la herramienta se pueden denominar de la siguiente manera:
①El radio de la herramienta R debe ser menor que el radio de curvatura mínimo ρ del contorno interior de la pieza, generalmente R = (O.8~0.9 )ρ.
②La altura de procesamiento de la pieza H≤(1/4～1/6)R garantiza que la herramienta tenga suficiente rigidez.
③Al desbastar la superficie interna, el diámetro de la herramienta se puede estimar de acuerdo con la siguiente fórmula:
En la fórmula, δ1 es el margen de acabado de la ranura δ es el margen de mecanizado; al procesar la superficie interna. el margen de acabado máximo permitido; φ es el ángulo mínimo de la pared interior de la pieza; D es el diámetro mínimo del arco de la superficie interior de la pieza de trabajo.
Dibujos completos de las herramientas del centro de mecanizado
Los centros de mecanizado CNC suelen utilizar cuchillas de punta esférica, cuchillas anulares, cuchillas en forma de tambor y cuchillas cónicas al procesar superficies curvas y contornos de bisel variables. El punto de ubicación de la herramienta es el punto de referencia utilizado para calcular la posición de la herramienta durante la programación. Los cortadores de punta esférica se utilizan con mayor frecuencia al procesar superficies curvas. Sin embargo, cuanto más cerca de la parte inferior del cortador de punta esférica, peores se vuelven las condiciones de corte. Por lo tanto, existe una tendencia reciente a reemplazar los cortadores de punta esférica por cortadores en forma de anillo (incluidos los cortadores de fondo plano). Se pueden utilizar cortadores cónicos y de tambor para procesar piezas de bisel variable, lo que constituye una alternativa a las máquinas herramienta de cuatro o cinco coordenadas en la producción de una sola pieza o de lotes pequeños. La sección longitudinal del borde de la cuchilla en forma de tambor se muele formando un arco R1. Durante el procesamiento, se controlan las posiciones superior e inferior de la herramienta y la parte cortante del borde de la cuchilla se cambia en consecuencia, de modo que se obtenga un ángulo de bisel diferente. Se pueden cortar valores de negativo a positivo en la pieza de trabajo. Cuanto menor sea el radio del arco R1, mayor será el rango de ángulos de bisel al que se puede adaptar la herramienta, pero peor será la calidad de la superficie de la pieza obtenida mediante el corte. Las desventajas de los cuchillos en forma de tambor son que son difíciles de afilar, tienen malas condiciones de corte y no son adecuados para procesar la superficie del borde interior. Por el contrario, la situación de las herramientas cónicas es fácil de afilar, las condiciones de corte son buenas, la eficiencia de procesamiento es alta y la calidad de la superficie de la pieza de trabajo también es buena, pero la flexibilidad de procesar piezas de bisel variable es pequeña. Cuando el ángulo de bisel de la pieza de trabajo cambia en un rango amplio, es necesario cambiar la herramienta en etapas a mitad de camino, lo que deja muchos residuos de metal y aumenta la cantidad de limado manual.