¿Qué significa AMEF?

FMEA (Análisis modal de falla y efectos)

Análisis modal de falla y efectos

Análisis modal de falla potencial y efectos

En diseño y Al fabricar productos, normalmente existen tres líneas de defensa para controlar los defectos: evitar o eliminar la causa de la falla, predeterminar o detectar la falla y reducir el impacto y las consecuencias de la falla. FMEA es una herramienta eficaz para ayudarnos a eliminar defectos en la cuna desde la primera línea de defensa.

FMEA es un método importante para el diseño de confiabilidad. En realidad, es una combinación de FMA (Análisis de modo de falla) y FEA (Análisis de efectos de falla). Evalúa y analiza varios riesgos posibles para eliminarlos o reducirlos a un nivel aceptable según la tecnología existente. La puntualidad es uno de los factores más importantes para la implementación exitosa del FMEA. Es un "comportamiento previo" más que un "comportamiento posterior". Para una efectividad óptima, se debe realizar AMEF antes de incorporar los modos de falla al producto.

FMEA es en realidad una serie de actividades. El proceso incluye: identificar modos de falla potenciales en productos/procesos; realizar evaluaciones de riesgos cuantitativos sobre los modos de falla potenciales identificados de acuerdo con el listado del sistema de evaluación correspondiente; mecanismo del fallo y encontrar medidas preventivas o de mejora.

Dado que las fallas del producto pueden estar relacionadas con el diseño, el proceso de fabricación, el uso, los contratistas/proveedores y los servicios, el AMEF se subdivide en cuatro categorías: AMEF de diseño, AMEF de proceso, AMEF de uso y AMEF de servicio. Entre ellos, el AMEF de diseño y el AMEF de proceso son los más utilizados.

El diseño FMEA (también conocido como d-FMEA) debe comenzar en o antes de la formación de un concepto de diseño y modificarse continuamente en varias etapas del desarrollo del producto cuando el diseño cambia u otra información se obtiene. y termina antes de que se complete el procesamiento del patrón. El objeto de su evaluación y análisis es el producto final y cada sistema, subsistema y componente relacionado. Cabe señalar que si bien el d-FMEA refleja la intención del diseño, también debe garantizar que la fabricación o el ensamblaje puedan lograr la intención del diseño. Por lo tanto, aunque el d-FMEA no depende del control de procesos para superar los defectos de diseño, puede considerar limitaciones técnicas/objetivas en el proceso de fabricación/ensamblaje, proporcionando así una buena base para el control de procesos. La realización de d-FMEA ayuda a:

·El equilibrio entre los requisitos de diseño y las soluciones de diseño

·El diseño inicial de los requisitos de fabricación y montaje

·; Mejora Considerar posibles modos de falla y su probabilidad de impacto en los sistemas y productos durante el proceso de diseño/desarrollo.

· Proporcionar más información para el desarrollo de planes de prueba de diseño y proyectos de desarrollo integrales y efectivos;

· Establecer un sistema de control de prioridades para mejorar el diseño y las pruebas de desarrollo;

· Proporcionar una referencia para análisis futuros de las condiciones del sitio de investigación, evaluación de cambios de diseño y desarrollo de diseños más avanzados.

El AMEF de proceso (también conocido como p-FMEA) debe iniciarse antes de la preparación de las herramientas de producción, en o antes de la etapa de análisis de viabilidad del proceso, y debe considerar todos los procesos de fabricación, desde las piezas individuales hasta el ensamblaje. Los objetos de evaluación y análisis son todos los componentes/procesos nuevos, los componentes/procesos modificados y los componentes/procesos originales con cambios en la aplicación o el entorno. Cabe señalar que aunque p-FMEA no se basa en cambiar el diseño del producto para superar los defectos del proceso, sí considera los parámetros característicos del diseño del producto relacionados con el proceso de ensamblaje planificado para garantizar que el producto cumpla con los requisitos y expectativas del usuario en la mayor medida posible.

p-FMEA generalmente incluye los siguientes contenidos:

· Determinar posibles modos de falla del proceso relacionado con el producto

· Evaluar el impacto potencial de las fallas; en los usuarios

· Determinar las causas de posibles fallas en el proceso de fabricación o ensamblaje, identificar variables de control de procesos que reducen la ocurrencia de fallas o identificar condiciones de falla

· Preparar un modo de falla potencial; tabla de clasificación y establecer medidas correctoras del sistema preferente

· Documentar el proceso de fabricación o montaje.