020 Esquema de verificación del mezclador de artesa ch50 Mezclador de artesa
1. Descripción general
El mezclador de artesa se utiliza para mezclar materiales en polvo secos o húmedos. Todas las partes de esta máquina que están en contacto con materiales están fabricadas en acero inoxidable. Los dispositivos de sellado en ambos extremos de la paleta mezcladora pueden evitar que el material se escape y evitar que la suciedad entre en la caja de mezcla. Los dispositivos de sellado en ambos extremos también se pueden retirar sin desmontar la paleta mezcladora para limpiar el material acumulado en ambos extremos. Por lo tanto, cuando se puede asegurar que el material mezclado no se contamine al cambiar el tipo de mezcla. Dado que la paleta mezcladora adopta forma de espiral, durante el proceso de mezcla, la velocidad de intercambio entre materiales es rápida, la eficiencia es alta y se ahorra energía.
2. Finalidad
Al confirmar la instalación, operación y desempeño del equipo del esquema de verificación del mezclador de tanque, realizar una evaluación de que el equipo puede adaptarse al proceso.
3.1 Miembros del equipo de verificación:
4. Responsabilidades
El líder del equipo de verificación de equipos es el responsable del departamento de ingeniería, responsable del diseño. del plan de verificación y la preparación de la implementación del plan, responsable de emitir informes de verificación, coordinar el progreso de diversos trabajos de verificación y la cooperación de los departamentos pertinentes.
El Centro de Gestión de Tecnología de Producción garantiza el funcionamiento normal de verificación de equipos y sigue estrictamente los procedimientos operativos estándar de equipos aprobados y efectivos para operar los equipos.
El Centro de Gestión de Garantía de Calidad es responsable de revisar y aprobar los planes de verificación, y es responsable de las pruebas y evaluaciones. Responsable de archivar los datos de verificación y los informes de verificación.
El departamento de suministros es el responsable de asegurar el suministro de materias primas y materiales auxiliares para la verificación de los equipos.
5. Requisitos del trabajo de verificación
5.1 Procedimientos del trabajo de confirmación de verificación 5.1.1 Confirmación de la instalación
Compruebe si cada componente del sistema cumple con los requisitos de instalación durante la instalación y requisitos de producción, guardar registros de instalación, dibujos, etc. 5.1.2 Confirmación de operación
Para verificar si el sistema cumple con los requisitos técnicos durante la operación, consulte el apéndice (consulte la Tabla 2 para obtener más detalles). 5.1.3 Confirmación de rendimiento
Ejecución de prueba del sistema para comprobar si el rendimiento operativo del sistema cumple con los requisitos técnicos de producción; consulte el apéndice (consulte la Tabla 3 para obtener más detalles). 5.2 Requisitos de verificación del sistema:
5.2.1 Durante el proceso de implementación, si es necesario modificar el plan, el responsable de la implementación debe presentar sugerencias de modificación
y ser revisadas. y aprobado por el equipo de verificación.
5.2.2 Después de completar la operación y verificación del desempeño de cada parte del equipo o instrumentos del sistema, cada persona responsable
debe confirmar la finalización y firmar.
5.2.3 Cualquier desviación y sus resultados de corrección requieren que el responsable de implementación complete un informe de desviación, el cual será revisado y aprobado por el
equipo de verificación.
6. Comprobación de archivos
Comprueba los archivos necesarios del dispositivo.
7. Métodos y requisitos de verificación 7.1 Confirmación de operación
Con base en la confirmación previa y la confirmación de instalación, redactar el SOP del equipo. Realice suficientes pruebas sin carga en toda la máquina. Confirmar que los indicadores de diseño se cumplan durante la operación (ver Tabla 2).
7.2 Verificación del rendimiento
El propósito de la verificación del rendimiento es la confirmación del usuario, que es que la máquina simule formalmente las condiciones de producción reales en el sitio del usuario para probar el rendimiento de la máquina (consulte la Tabla 3 ). a. Método de verificación
La verificación del rendimiento generalmente utiliza partículas en blanco para simular el rendimiento de la máquina. También se puede confirmar utilizando partículas con números de lote de producción similares según la situación real. Este plan de verificación utiliza tres lotes consecutivos de gránulos de isatis para verificar el rendimiento del equipo. Después de pesar las materias primas y auxiliares procesadas según la prescripción, se colocan en el tanque mezclador. Al arrancar la máquina, 75 etanol se vierte lenta y uniformemente. Se agrega de una vez y la mezcla se mezcla durante 5 minutos, luego se agrega el extracto de raíz de isatis en el mezclador del tanque, se ajusta la velocidad de agitación a 30 HZ, la velocidad de molienda a 30 HZ y se mezcla durante 10 a 15 minutos.
b c indica muestreo, utilice un muestreador para tomar una muestra en cada uno de los 18 puntos del tanque mezclador.
d. Ubicación de muestreo: la ubicación es como se muestra en la siguiente figura (los puntos sólidos están a la izquierda, en el medio y a la derecha del fondo del tanque de mezcla; los puntos huecos están a la izquierda, medio y derecho del medio del tanque de mezcla)
Norma: La suma de los que no pueden pasar el tamiz No. 1 y los que pueden pasar el tamiz No. 5 no excederá de 15 de. el volumen de prueba. f Elementos de verificación: tamaño de partícula g, cálculo del tamaño de partícula:
N= W1
Nota: N: contenido de tamaño de partícula (); >
W1: La masa de partículas que no pueden pasar por el tamiz No. 1 y las que pueden pasar por el tamiz No. 5 (g);
h. Volumen de muestra: 1 muestra de cada punto, 50g de cada muestra.
j. Conclusión: El tamaño de partícula de cada pieza debe cumplir con los estándares de calidad de control del proceso de producción de partículas reales, y se puede juzgar que este equipo satisface las necesidades de producción.
8. Manejo de desviaciones
Cualquier desviación que ocurra durante la implementación de este plan debe registrarse en documentos, todas las desviaciones deben describirse claramente y los resultados de la corrección de la desviación deben enumerarse. explicando las causas El motivo de la desviación. La persona responsable de la implementación debe asegurarse de que las conclusiones sean correctas. El equipo de certificación debe revisar y aprobar todas las desviaciones y correcciones en este sistema (consulte las Tablas de muestra de registros del Apéndice 4 y 5).
9. Conclusión de la verificación
a. Informe de confirmación (ver Tabla 6) b. Informe de verificación (ver Tabla 7) c. Certificado de verificación (ver Tabla 8) d. Consulte la Tabla 9)
Apéndice: Formulario de registro de muestra
Tabla 1. Formulario de registro de inspección de archivos
Tabla 2 Registro de inspección de contenido de verificación de operación
Anexo 3:
Registro de Verificación del Proceso de Mezclado en Seco
Tabla 4
Formulario de Solicitud de Modificación del Plan
Tabla 5
Listado de desviaciones y correcciones
Conclusión de la verificación
Tabla 6
Informe de confirmación
Tabla 7
Informe de Verificación
Tabla 8
Tabla 9
Certificado de Verificación
Número de Certificado: