¿Qué son los 8? Sobre la base de la gestión 5S de clasificación, rectificación, limpieza, limpieza y alfabetización, combinada con las necesidades de la gestión empresarial moderna y el aprendizaje, la seguridad y el ahorro, se propone el concepto de gestión 8S. 8s significado de gestión: Organizar: dejar lo necesario y limpiar todo lo demás; dejar las cosas necesarias en orden de acuerdo con las normas y limpiarlas con letreros limpios en los lugares visibles e invisibles del lugar de trabajo; mantener, organizar y limpiar los resultados deben mantenerse limpios y hermosos; ; cada empleado desarrolla buenos hábitos, respeta las reglas, tiene buena reputación y la seguridad; todo el trabajo debe basarse en la seguridad de las actividades del proyecto; El propósito del método de gestión 8 es permitir a las empresas mejorar la calidad cultural corporativa, eliminar los riesgos de seguridad y ahorrar costos y tiempo mediante la creación de una organización de aprendizaje basada en la gestión in situ. Haga que la empresa sea siempre invencible en la feroz competencia. Caso: Hay 64 empleados en el taller de perforación de la XX Compañía de Reparación de Máquinas, la XX Fábrica de Reparación de Máquinas de la Oficina Central de XX, incluidos 3 cuadros, 10 miembros del Partido y 31 miembros de la Liga. Consta de cinco equipos de producción: el primer equipo de perforación y reparación, el segundo equipo de perforación y reparación, el equipo de soldadura, el equipo de depuración y el equipo integral. Son los principales responsables de la revisión y los servicios in situ de varios equipos grandes y. equipos de perforación de tamaño mediano de Drilling Corporation. Desde 2006, el taller comenzó fortaleciendo el trabajo básico, aprendiendo experiencia de gestión avanzada, promoviendo activamente el método de gestión "8S", estandarizando el comportamiento de los empleados, optimizando el ambiente de trabajo, fortaleciendo la gestión in situ y promoviendo la construcción de talleres estandarizados. Para promover mejor este método de gestión, el taller estableció un grupo líder de gestión "8S", formuló planes de implementación prácticos desde la perspectiva de organización e implementación, y cumplió con los estándares de evaluación, formando detalles de implementación de gestión "8S", gestión "8S". Estándares, tarjetas recordatorias “8S”, manuales de gestión “8S” y evaluaciones “8S”. Al mismo tiempo, se distinguen diferentes prioridades según las necesidades de trabajo. La gestión en obra se centra en clasificar, rectificar, barrer y limpiar, de manera que se puedan realizar los trabajos, herramientas, reparaciones, materiales, accesorios, artículos diversos y elementos en la mesa de trabajo. cada puesto está de acuerdo con "8S" La gestión se basa en estándares. Los servicios puerta a puerta se centran en la puntualidad y los estándares. El contenido, la actitud y la calidad de cada servicio están restringidos por una tarjeta de evaluación "8S", lo que permite a los proveedores de servicios. cumplir estrictamente con los estándares, completar las tareas a tiempo y con alta calidad, y maximizar Minimizar el tiempo de espera causado por el mantenimiento del equipo enfatizar el autoexamen y la alfabetización en la formación de equipos de empleados, para que cada empleado pueda utilizar correctamente el sistema de gestión empresarial y la operación laboral; procedimientos, y realizar concienzudamente un autoexamen y una autoinspección de los informes de reparación del trabajo. Reflexionar sobre el trabajo y el desempeño del día. 1. Aplicar la gestión "8S" para promover la construcción de talleres estandarizados. Para que las "8S" produzcan buenos efectos de gestión, la clave está en la implementación. En el proceso de aplicar la gestión "8S" y establecer un taller estandarizado, el taller se centra en equipos y puestos e implementa estrictamente las responsabilidades. El líder del equipo es designado como la primera persona responsable de la gestión en el sitio, y el líder del equipo del puesto es designado como el primer supervisor de cada sitio de mantenimiento de equipos. Al estandarizar los estándares de gusto actuales y el comportamiento de los empleados, se sientan las bases para que la gerencia avance hacia la estandarización. 1. Establecer puntos de referencia y clasificar las actividades actuales son los pasos iniciales de la actividad "8S" y el trabajo básico de la gestión empresarial in situ. De acuerdo con los requisitos de gestión "8S", el taller inspecciona exhaustivamente diversas herramientas de manipulación, productos terminados, productos semiacabados, materiales, efectos personales, dibujos y otros materiales en el terreno, y realiza registros detallados. Luego, a través de la discusión, se crea una base de juicio sobre lo que funciona y lo que no funciona para cada persona y cada sitio de producción. Para los artículos que no se pueden identificar, la frecuencia de uso del artículo se investiga colgando una etiqueta roja. Según el punto de referencia, se retiraron por completo los objetos personales, herramientas rotas, repuestos desechados, etc. de la estación de trabajo, y se diseñaron y produjeron especialmente 56 cajas de herramientas, 8 gabinetes de información y 2 gabinetes para las necesidades personales diarias para una gestión unificada. A través de este proceso, se nivelaron un total de 223 metros cuadrados del sitio y se eliminaron más de 10 toneladas de materiales de desecho, sentando las bases para la selección y gestión del sitio. Existen muchos equipos y elementos de mantenimiento mecánico, lo que dificulta la gestión in situ. El taller sigue estrictamente los requisitos de "8S" e implementa una gestión de ubicación en el sitio. El sitio se divide en área de producto terminado, área de reparación (área de trabajo), área a reparar y área de desecho, y se utilizan líneas de marcado para distinguir cada una. área. La ubicación de los artículos en el sitio se establece de acuerdo con el principio del 100%, y el método de colocación de los artículos se determina de acuerdo con la forma del producto y se implementan los "tres valores". Cantidad constante: qué accesorios utilizar; cuantitativo: estipula la cantidad adecuada, estipula la ubicación de colocación estándar de todos los equipos de material entrante y equipo terminado, así como la ubicación de repuestos desmontados y herramientas manuales. Se soldaron 62 bastidores de repuestos y se reorganizaron 5231 repuestos.

De acuerdo con el plano del área de trabajo del taller, establezca áreas de responsabilidad de limpieza, aclare cada área de responsabilidad y su persona a cargo, y refine cada área de responsabilidad en sus propios dibujos personalizados, de modo que desde la fábrica hasta el taller, desde el sitio hasta Cada equipo, desde una estación de trabajo hasta una caja de herramientas y la persona a cargo, detalla el contenido de la limpieza diaria y límpielo estrictamente. A través de medidas como gestión fija, almacenamiento especial de repuestos de equipos y normas de limpieza del lugar de mantenimiento, hemos eliminado por completo problemas persistentes como la pérdida de repuestos y la imposibilidad de garantizar una instalación limpia durante el proceso de mantenimiento previo. El tercero es estandarizar la gestión, implementar estándares y ser puntuales. Los elementos de normas y puntualidad se proponen principalmente para la calidad y garantía de las reparaciones de las máquinas. El taller revisó 10 normas técnicas, incluida la "Norma técnica de reparación de equipos de perforación ZJ20B" y la "Norma de reparación de compresores de aire de pistón alternativo para equipos de perforación" para proyectos de reparación recién agregados, como equipos de perforación eléctricos. Unifique los registros de inspección de desmontaje de equipos y los registros de inspección de montaje en tarjetas de inspección de equipos y tarjetas de control de puntos clave de mantenimiento de equipos, integre y estandarice todos los sistemas, procedimientos operativos y estándares técnicos en estándares de gestión básicos unificados, clasifíquelos en volúmenes y distribúyalos al equipo; Establecer un formato unificado para las actas de las reuniones del equipo, los libros de registro completos de HSE, los formularios de evaluación de los empleados, los libros de registro de asistencia y otros materiales, y completarlos de manera estandarizada. Para facilitar la operación, se han formulado, colocado y colgado en lugares apropiados del lugar de trabajo 8 sistemas de responsabilidad laboral, 26 procedimientos operativos, 11 sistemas de gestión, 22 conceptos de construcción de base, gestión empresarial, gestión de seguridad y calidad y señales de advertencia. empleados durante la operación. Para cumplir con los requisitos de mantenimiento puntual de la maquinaria, se establecieron cuatro grupos de apoyo para pozos de petróleo, pozos de gas, mantenimiento de maquinaria y respuesta de emergencia previa al mantenimiento. Después de recibir instrucciones del equipo de perforación y del departamento de proyectos, los materiales deben recolectarse y ponerse en marcha dentro de dos horas. El equipo que el equipo de perforación necesita reemplazar debe repararse con anticipación y reemplazarse a tiempo. El cuarto es estandarizar el comportamiento y mejorar la calidad. Mejorar la calidad de los trabajadores es el punto de entrada de la gestión "8S". En el "Código de Conducta del Trabajador", el taller se centra en estandarizar los comportamientos operativos diarios, centrándose en las infracciones habituales más simples como "levantar objetos pesados ​​sin atar cuerdas, pintar sin usar máscara", etc., y recoge y compila el " Manual del Código de Conducta Diario del Empleado” 》, una copia para cada persona, y supervisión y cumplimiento. En el pasado, los soportes especiales soldados con cuerdas para colgar estaban claramente marcados y posicionados según las especificaciones, modelos y tonelaje de elevación. Esto gradualmente corrigió el mal hábito de los trabajadores en el pasado de "usar, guardar y tirar" y mejorar la ejecución de. reglas, regulaciones y estándares de proceso. La gestión de cada puesto, lugar y todos los rubros se desglosa en cada responsable e inspector específico, de manera que se logre "cuatro a la tendencia actual, cuatro a": es decir, pensar en el sabor actual, estar atento a el sabor actual y caminar en la situación actual. Familiarizarse con cada flujo de proceso, comprender con precisión cada proceso, iniciar y detener correctamente cada equipo y eliminar decisivamente cada falla. Dependiendo del contenido del trabajo diario, se adoptan una serie de medidas como la autoidentificación del operador, la asistencia y el análisis del líder del equipo, el seguimiento in situ por parte de los cuadros de gestión del taller y las inspecciones mejoradas por parte de los responsables de seguridad para reflexionar sobre la implementación de las "8S". " y cultivar "sólo regulaciones" poco a poco. Los buenos hábitos y el estilo sólido de "acciones no tienen acciones opcionales". Al mismo tiempo, el taller evalúa estrictamente el mecanismo de incentivos. El taller evalúa el funcionamiento de la gestión "8S" todos los meses en función de la proporción de empleados destacados (18%), empleados calificados (80%) y empleados inferiores (2%), recompensa a los empleados destacados y recompensa a los empleados inferiores Educación y formación concéntrese en aprovechar los aspectos más destacados de la gestión "8S" y crear equipos y equipos de aprendizaje. 2. La implementación de la gestión "8S" ha producido buenos efectos de gestión. El taller implementó la gestión "8S" y promovió la construcción de talleres estandarizados, lo que resultó en el efecto de gestión de "cuatro mejoras". En primer lugar, se ha mejorado la calidad de los empleados. La gestión "8S" mejoró la calidad de los empleados y 16 personas ganaron el primer, segundo y tercer premio en los concursos técnicos organizados por la empresa de reparación de máquinas y la oficina central. En el proceso de mejorar el entorno de reparación, la gestión de procesos y la calidad de las reparaciones, muchos pilares técnicos han reformado e innovado más de 10 procesos, procedimientos e instalaciones de herramientas, y han resuelto muchos problemas, como la gestión in situ y la inspección de calidad. En particular, el dispositivo de limpieza del equipo de perforación de diseño y fabricación propia utiliza la energía térmica de la caldera de vapor, combinada con una fórmula química razonable, para controlar la temperatura en la piscina y dominar el tiempo de remojo para lograr el efecto de quitar pintura y limpiar. suciedad y aceite, y resolvió el problema de los sitios de reparación sucios y desordenados, problemas deficientes y mejoró la calidad de la apariencia del equipo después de la reparación. El banco de pruebas integral de equipos de perforación desarrollado conjuntamente con el Instituto de Investigación de Maquinaria Lanzhou XX ha realizado la prueba de carga de 47 tipos de equipos en 10 categorías, incluidos malacates, bombas de lodo, grifos, platos giratorios, etc., controlando completamente el circuito de gas y el circuito eléctrico. y circuito de detección. Se realizaron pruebas de control remoto por computadora en más de 20 parámetros técnicos, como frecuencia de carrera, presión, desplazamiento, temperatura del aceite, temperatura del rodamiento y par de entrada de varios equipos de perforación, y los datos y curvas de la prueba se registraron e imprimieron durante todo el proceso. El segundo es mejorar la concienciación sobre la seguridad de los empleados.