¿Qué es un sistema de canal caliente?

El canal caliente utiliza calentamiento para garantizar que el plástico del canal y la puerta permanezca fundido. Los sistemas de canal caliente generalmente constan de boquillas calientes, colectores, cajas de control de temperatura y accesorios. Generalmente existen dos tipos de boquillas calientes: boquillas calientes abiertas y boquillas calientes con válvula de aguja. Dado que la forma de la boquilla caliente determina directamente la selección del sistema de canal caliente y la fabricación del molde, el sistema de canal caliente a menudo se divide en un sistema de canal caliente abierto y un sistema de canal caliente con válvula de aguja.

Es posible que muchos amigos no estén familiarizados con el término "sistema de canal caliente", pero todos en la industria lo saben.

El canal caliente juega un papel muy importante en el moldeo de producción. El sistema de canal caliente es una combinación. Sin hacer referencia a productos individuales. Incluye boquilla caliente, placa de flujo, controlador de temperatura, placa colectora, etc. Estos juntos forman el sistema de canal caliente. Como componente común del sistema de moldeo por inyección, se utiliza calentamiento para garantizar que el plástico del canal y la compuerta permanezca fundido. Dado que hay varillas calefactoras y anillos calefactores cerca o en el centro del canal, todo el canal desde la salida de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la compuerta está en un estado de alta temperatura, manteniendo el plástico en el canal generalmente fundido. no es necesario abrir el corredor para eliminar la condensación después del apagado. Cuando enciende la máquina, solo necesita calentar el canal de flujo a la temperatura requerida. Por lo tanto, el proceso de canal caliente a veces se denomina sistema de cabezal caliente o moldeado sin canal

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Abrir

Abrir Este tipo tiene una estructura simple. Altas limitaciones de materiales, propenso a trefilado y fugas, y tiene mala calidad de superficie. Rara vez se utiliza en moldes extranjeros de alta precisión. El mismo molde se puede mezclar con tipos de válvulas de aguja de diferentes fabricantes. Muchas empresas pueden fabricar los suyos propios.

Tipo de válvula de aguja

El canal caliente tipo válvula de aguja ahorra materiales, la superficie de las piezas de plástico es hermosa y la calidad interna es hermética y de alta resistencia

. Hay dos tipos principales de canales calientes con válvulas de aguja en el mundo (basados ​​en el principio de inyección): tipo cilindro y tipo resorte. El tipo de cilindro se basa en un controlador * y un controlador de sincronización para controlar el cilindro y empujar la válvula de aguja para que se cierre. La estructura es más compleja, pero el diseño en sí es simple. Incluye principalmente DME (Estados Unidos), INCOE (Estados Unidos), MOLD-MASTER (Canadá---el líder del canal caliente), HUSKY (Canadá), HOTSYS (Corea del Sur), YUDO (Corea del Sur), JTM (Jintma) , plástico de flujo caliente. Debido a sus características estructurales, el molde tipo cilindro tiene una alta precisión del molde y, al mismo tiempo, la depuración y el mantenimiento son complicados. Entre ellos, MOLD-MASTER puede denominarse el Rolls-Royce del canal caliente: la parte de calentamiento está en el. boquilla. Una gran parte de su costo corresponde a la depuración y el mantenimiento, y los clientes básicamente no pueden mantenerlo por sí mismos. Sólo hay un fabricante de tipos de resorte: FISA (Japón). Su característica más importante es que depende del equilibrio del resorte y la presión de inyección para controlar el interruptor de la válvula de aguja. Es fácil de ensamblar, depurar y mantener. alto. Los clientes nacionales japoneses básicamente tienen la capacidad de mantenerse por sí mismos. Se usa ampliamente en electrodomésticos, piezas de molduras de automóviles y moldes de precisión de múltiples cavidades. La diferencia entre el tipo de resorte y el cilindro es que no se puede controlar en secuencia y no puede resolver bien el problema de las marcas de soldadura. Plastic Beauty Hot Runner ha desarrollado boquillas resistentes al desgaste de pequeño diámetro; válvulas de aguja con resorte y boquillas de calentamiento interno.

El precio es básicamente el siguiente (precio del mercado chino), MOLD-MASTER, INCOE, DME, HUSKY, SM

El molde apilado extranjero popular es el molde de canal caliente. De hecho, el molde de canal caliente reduce muchos requisitos de diseño y proporciona una gran comodidad para que los diseñadores desarrollen más estructuras de molde.

Ventajas de editar este párrafo

Formación de productos de gran tamaño

Se requiere un canal caliente para hacer que el plástico fluya ~ por ejemplo: revestimientos interiores de automóviles, barras de equilibrio, ... etc., es necesario regar más lugares al mismo tiempo.

El vertido lateral lejos del centro de la máquina de moldeo por inyección

El vertido en canal caliente simplificará la estructura del molde, facilitará su forma y acelerará la producción.

Velocidad de formado, reducción de la altura del material durante el formado... mata varios pájaros de un tiro.

Desventajas del molde de tres placas:

(1) En el método de tres placas, la plantilla maestra pesada debe deslizarse sobre el pasador guía cada vez que se realiza la inyección. si se puede utilizar durante el período del nuevo producto, la vida útil del molde no se acortará.

(2) En el método de tres placas, la cantidad de movimiento del bebedero vertical para sacar el molde es mayor que la cantidad de movimiento de la platina necesaria para sacar el producto moldeado cada vez que se realiza la expulsión. realizado.

Se utiliza desde el lado de expulsión para verter de vez en cuando

Puede evitar los problemas causados ​​por un cabezal de material demasiado largo, por ejemplo: se puede reducir la carrera del molde, el resto Se puede guardar la cabeza del material y el conformado es fácil, sin contracción, sin marcas de flujo, etc.

Para algunos productos grandes o productos que permiten verter desde el centro

(1) Se puede utilizar un canal caliente para reemplazar el molde de tres placas para evitar movimientos innecesarios de la placa de la máquina de moldeo. .

(2) Al utilizar el molde de tres placas, se debe mover la placa maestra para retirar el cabezal del material. Si se utiliza el método de formación de canal caliente, el movimiento de apertura del molde puede acortar el movimiento necesario. para quitar el cabezal del material, de modo que se pueda aumentar el espesor del molde. Cuando el método tradicional requiere una máquina de moldeo grande para la producción, se puede usar una máquina de moldeo pequeña después de usar un canal caliente.

Objetos de difícil conformación

Por ejemplo: alta viscosidad, baja viscosidad, alta temperatura de conformación…, el sistema de canal caliente puede solucionar estos problemas.

Ejemplos concretos: inyección de polvo metálico, inyección de polvo cerámico, inyección de imán plástico, inyección de rodamientos de plástico, caucho termoplástico (TPE), etc.

Se puede utilizar con el diseño de moldes de tres placas para reducir la necesidad de retirar el cabezal del material.

La aplicación de canal caliente a moldes de tres placas tiene las siguientes ventajas:

(1 ) El cabezal de material es fácil de sacar y se puede reducir el recorrido de extracción del cabezal de material.

(2) El material fluye más uniformemente durante la inyección y las condiciones operativas de cada punto de inyección se pueden controlar por separado, lo que facilita la inyección.

(3) Ahorra costes de material.

Ahorro de costos

Ahorro de materiales:

(1) El costo (pérdida de intereses) incurrido por el cabezal de alimentación en frío.

Ejemplo simple: si el cabezal de alimentación en frío representa el 68% de la tasa de desperdicio (1 kilogramo de material solo puede producir 320 g de producto durante la fabricación, y los 680 g restantes son el cabezal de alimentación en frío) .

(2) Aunque el cabezal de slug frío aún se puede reciclar, debido a la influencia de factores laborales, la proporción de mezcla de materiales reciclados, etc., para mantener el funcionamiento normal, se debe reciclar algo de slug frío. material acumulado, provocando así fondos varados.

Si el coste del material es de 100 yuanes/kg y el desperdicio acumulado es de 500 kg, la acumulación diaria de fondos necesarios será tan alta como 500×0,68×100=34.000 yuanes, por lo que su pérdida en intereses es Aproximadamente asciende a unos 200 yuanes por día, lo que es una cantidad muy considerable a largo plazo.

Cuando se realiza el moldeo por inyección de alta velocidad

El moldeo por inyección de alta velocidad no solo mejora la eficiencia del moldeo, sino que es indispensable para el moldeo de tazas, recipientes, etc. con materiales gruesos y delgados. .

Cuando se utiliza un molde apilado

Para algunos productos poco profundos y de gran volumen, como carcasas de CD y productos de partículas pequeñas, solo necesita aumentar la fuerza de sujeción en 15 , con el mismo tiempo de inyección, la producción se puede aumentar en un 80%.

Protección del medio ambiente y cuestiones de eficiencia

Dado que el canal caliente no produce "basura", no hay problema de tratar con "basura".

La llamada "basura" significa:

(1) Desperdicio de recursos: Análisis del proceso de moldeo por inyección de plástico─

(2) ¿ no cuenta Hay espacio para almacenar el cabezal de material y no hay ruido de chirrido ni problemas de deterioro.

Debido a la gran variedad de plásticos y los diferentes colores, muchas veces tienen que ocupar mucho espacio en terrenos donde el suelo escasea por la acumulación de materiales, y al mismo tiempo, un Se acumula mucho capital.

Al mismo tiempo, el ruido causado por el rechinamiento afecta la tranquilidad y el mal ambiente de trabajo afecta la moral laboral.

Edite esta sección de la industria del molde

A medida que la rueda gigante de los tiempos avanza de forma continua, rápida y cruel

Además, nuestro bienestar doméstico Varios Se han puesto en marcha políticas: "Seguro Nacional de Salud", "Pensión Nacional"... y otras implementaciones relacionadas no sólo han aumentado considerablemente el costo de la industria del molde, que se basa principalmente en mano de obra, sino que lo que es aún peor es que la mano de obra El mercado es difícil de encontrar y la industria del molde generalmente carece de personal. El fenómeno... ¡es preocupante! Por lo tanto, con recursos humanos limitados, cómo aumentar las ganancias de sus moldes para hacer frente a los crecientes costos es el principal problema al que todos se enfrentan. Mejorar la precisión y automatizar la fabricación de moldes... es sin duda una buena manera, pero requiere invertir mucho dinero para hacerlo. comprar equipos, capacitar personal... En respuesta a la situación anterior, la forma más sencilla y sencilla de lograrlo es tener un conocimiento profundo del "uso del canal caliente".

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El procesamiento del moldeo por inyección es el proceso de (plastificación) → (flujo) → (conformación) → (solidificación y cristalización).

Plastificación

Es decir, estado vítreo, estado altamente elástico (estado de caucho), estado de flujo viscoso (estado plastificado) y estado de descomposición, como se muestra en la figura:

Estado del vidrio: 0~T1, las moléculas están en estado congelado, duras y quebradizas, y se rompen fácilmente cuando se exponen a presión.

Estado de flujo viscoso (estado plastificado): T2~T3, que puede procesarse y formarse a voluntad.

Estado de descomposición: T3, el plástico comienza a agrietarse, aparecen productos de descomposición gaseosa, e incluso llega al estado de quemado.

Condiciones de formación

(Nota) Las siguientes son las condiciones de moldeo para plásticos en general

Fluidez

Por lo tanto, en este tipo de no -Flujo newtoniano, a medida que aumenta la presión, disminuye la resistencia al flujo. Por lo tanto, durante el moldeo por inyección, aunque la puerta es bastante estrecha, es fácil llenar la cavidad del molde. En cuanto al fluido newtoniano, existen dos clasificaciones más, como se muestra en la figura:

El moldeo por inyección consiste en. utilizar solución plástica de alta velocidad Un método de procesamiento que causa deformación Debido a que la solución plástica es comprimible, es fácil provocar cambios de presión elástica bajo un flujo de alta velocidad. Este fenómeno se puede observar cuando la resistencia del flujo cambia rápidamente. Después de que se produce este cambio de presión elástica, la dirección de difusión del extremo frontal del fluido es extremadamente caótica e inestable. Sin embargo, cuando se utiliza el llenado a alta velocidad, la solución plástica parece no ser compresible. ¿Qué causa esta fluctuación de presión elástica (pulsación inestable)? El siguiente análisis se muestra en la figura:

Cuando el flujo de la solución plástica es similar al estado de flujo laminar, es decir, la cavidad del molde se llena en un estado normal y estable

En la figura, es rica en compresibilidad. La solución plástica está representada por un resorte en espiral. Cuando el resorte ejerce presión para moverse hacia el centro del tubo, el resorte se mueve de izquierda a derecha a la misma velocidad. Estado de flujo laminar ideal Debido a la presión de inyección. Cuando está en equilibrio con la resistencia, el resorte se mueve suavemente. Como C

Pero en algunos casos, cuando es necesario un llenado rápido, la presión y la velocidad de inyección aumentarán de manera anormal. Por lo tanto, la solución plástica elástica (resorte) resiste la compresión del proceso en el primer momento y causa una fuerte resistencia en el segundo momento. La razón es la fluctuación de presión y la turbulencia en el extremo frontal del fluido. Se llama turbulencia elástica.

Plásticos cristalinos y plásticos amorfos

Desde la perspectiva de la estructura molecular, los plásticos cristalinos son polímeros lineales. Según su estructura química, algunas partes de las moléculas debido a su colección regular. Se llaman plásticos cristalinos. No todas las moléculas llegan a este estado y, dependiendo de las condiciones de enfriamiento, la relación en peso puede variar de 40 a 80 con respecto a un estado cristalino. Este grado se llama "cristalinidad". Dentro del cristal, las cadenas moleculares llamadas Lamella están dobladas y plegadas, mientras que entre las Lamella o esferulitas existen cadenas moleculares que no han entrado en la parte cristalina que produce cristales unitarios, lo que da como resultado una parte no cristalina. Plástico amorfo... A diferencia del plástico cristalino, las moléculas no pueden ensamblarse de manera ordenada. Esto se debe a que los grupos atómicos que forman la cadena polimérica son demasiado grandes y los puentes dificultan la cristalización.

A partir de la observación de cambios de volumen, los plásticos termoplásticos también se pueden dividir en dos categorías principales: uno es plástico amorfo y el otro es plástico cristalino. En cuanto a la clasificación de los plásticos cristalinos y amorfos, en la tabla se han anotado las propiedades de varios plásticos.

Podemos comprender mejor los cambios entre volumen y temperatura a partir de los siguientes ejemplos. Por ejemplo: el PS (representante del plástico amorfo) se expande aproximadamente 8,3 cuando se calienta de 20 °C a 200 °C. En términos de densidad, aumenta de 0,97 cm/g a 1,012 cm/g (representante del plástico cristalino) bajo el mismo. condiciones Existen los siguientes cambios:

Volumen a 20 ℃: 1,03 cm/g

Volumen a 200 ℃: 1,33 cm/g

Tasa de aumento de volumen. : 29

El polímero amorfo fundido se puede comprimir en gran medida utilizando la máquina de moldeo por inyección utilizada. Dependiendo de las condiciones, el exceso de masa fundida puede verse obligado a llenar la cavidad del molde. El producto moldeado fabricado en tales condiciones se solidificará manteniendo una gran tensión interna. Tiene un gran impacto en el rendimiento de los productos moldeados. Se destruirá en el momento del desmolde y también se daña fácilmente por una ligera fuerza externa o la acción de productos químicos.

Los plásticos cristalinos funden completamente los cristales debido al calentamiento, y la masa fundida se vuelve amorfa, y su comportamiento es el mismo que el de los polímeros amorfos. Vale la pena señalar que cuando la presión aumenta, la temperatura de transición del material cristalino al material amorfo también aumentará. Al moldear plásticos cristalinos, una cosa que es muy importante en términos de la calidad del producto moldeado es que el polímero debe completar la acción de moldeo cuando está en estado amorfo. Este asunto, especialmente durante el período de presión de mantenimiento, la deformación durante el mantenimiento de la presión es causada por el flujo.

Después de que la masa fundida de plástico cristalino se enfría rápidamente, la recristalización de algunas partes del producto moldeado se ve obstaculizada. El fenómeno de recristalización no puede completarse instantáneamente y continúa en cualquier momento. Hay una relación directa entre la densidad y la cristalización. entre el grado de cristalización. Cuanto mayor es el grado de cristalización, mayor es la densidad. Por el contrario, si el grado de cristalización es bajo, la densidad se reducirá. La parte donde la recristalización se ve obstaculizada por un enfriamiento rápido seguirá sufriendo una postcristalización en mayor o menor medida debido a diferencias de factores de temperatura y tiempo. La poscristalización continúa hasta que se restablece la densidad original de esta parte. Por lo tanto, se puede entender que la poscristalización y la poscontracción están relacionadas, y la poscristalización y la poscontracción también son las causas de la deformación por flexión y los cambios dimensionales de los productos moldeados (los productos moldeados se vuelven más pequeños).

Si la temperatura de la superficie de la cavidad del molde es alta, la contracción del molde será grande al principio, pero habrá pocos cambios durante el tratamiento térmico. Por lo tanto, los productos moldeados fabricados a una temperatura superficial del molde muy alta tienen una excelente estabilidad dimensional incluso aunque se utilicen a altas temperaturas. Por lo tanto, al determinar el tamaño de la cavidad del molde para plásticos cristalinos, es necesario considerar la relación entre la poscristalización y la poscontracción. Lo importante es que la temperatura de la superficie de la cavidad del molde debe controlarse correctamente desde el principio. moldura. Por supuesto, es imposible hacer que la temperatura de la superficie de la cavidad del molde esté completamente libre de diferencias de temperatura, pero se puede utilizar un sistema de control de temperatura eficaz para minimizar la diferencia de temperatura.

Ventajas de editar esta sección

Los moldes de canal caliente son ampliamente utilizados en varios países y regiones industrializados del mundo en la actualidad. Esto se debe principalmente a que los moldes de canal caliente tienen las siguientes características distintivas:

Ciclo de moldeo

Debido a que no hay límite de tiempo de enfriamiento en el sistema de canal, las piezas pueden expulsarse a tiempo después de que se forman y solidifican. El ciclo de moldeo de muchas piezas de paredes delgadas producidas con moldes de canal caliente puede ser inferior a 5 segundos.

Ahorre materias primas plásticas

Dado que no hay canal frío en un molde de canal caliente puro, no hay costos de producción. Esto es especialmente importante para aplicaciones en las que los plásticos son caros. De hecho, todos los principales fabricantes internacionales de canales calientes se han desarrollado rápidamente en una era en la que el petróleo y las materias primas plásticas eran caras en el mundo. Porque la tecnología de canal caliente es una forma eficaz de reducir los costos de materiales y reducir los costos de materiales.

Mejorar la calidad del producto

Durante el proceso de moldeo del molde de canal caliente, la temperatura del plástico fundido se controla con precisión en el sistema de canal. El plástico fluye de manera más uniforme en cada cavidad del molde, lo que da como resultado piezas de calidad constante. Las piezas moldeadas con canal caliente tienen buena calidad de entrada, baja tensión residual después del desmoldeo y pequeña deformación de las piezas. Por lo tanto, muchos productos de alta calidad en el mercado se producen mediante moldes de canal caliente. Por ejemplo, muchas piezas de plástico de los conocidos teléfonos móviles MOTOROLA, impresoras HP y portátiles DELL se fabrican con moldes de canal caliente.

Conducente a la automatización de la producción

Una vez que las piezas son formadas por el molde de canal caliente, son productos terminados. No es necesario recortar la puerta y reciclar el canal frío. Propicio para la automatización de la producción. Muchos fabricantes de productos extranjeros combinan canales calientes con automatización para mejorar en gran medida la eficiencia de la producción.

Ampliar el alcance de la aplicación

Muchos procesos avanzados de moldeo de plástico se desarrollan basándose en la tecnología de canal caliente. Como producción de preformas de PET, inyección multicolor en el molde, proceso de inyección de múltiples materiales, MOLDE APILADO, etc.

Editar este párrafo Desventajas

Aunque los moldes de canal caliente tienen muchas ventajas significativas en comparación con los moldes de canal frío, los usuarios de moldes también deben comprender las deficiencias de los moldes de canal caliente. En resumen, existen los siguientes puntos.

Costos crecientes de los moldes

Los componentes de canal caliente son relativamente caros y el coste de los moldes de canal caliente puede aumentar significativamente. Si la producción de piezas es pequeña, la relación de coste de la herramienta del molde es alta, lo que no merece la pena económicamente. Para muchos usuarios de moldes en países en desarrollo, el alto precio de los sistemas de canal caliente es uno de los principales problemas que afectan el uso generalizado de moldes de canal caliente.

Altos requisitos de equipamiento

Los moldes de canal caliente requieren maquinaria de procesamiento de precisión. Los requisitos de integración y cooperación entre el sistema de canal caliente y el molde son extremadamente estrictos; de lo contrario, se producirán muchos problemas graves en el proceso de producción del molde. Por ejemplo, un sellado plástico deficiente puede causar desbordamiento del plástico y daños a los componentes del canal caliente, interrumpiendo la producción, y una mala colocación relativa del inserto de la boquilla y la compuerta puede resultar en una disminución grave en la calidad del producto.

Operación y mantenimiento complejos

En comparación con los moldes de canal frío, los moldes de canal caliente son complejos de operar y mantener. Un uso y funcionamiento inadecuados pueden dañar fácilmente las piezas del canal caliente, imposibilitando la producción y provocando enormes pérdidas económicas. A los nuevos usuarios de moldes de canal caliente les lleva mucho tiempo acumular experiencia.

Edite este párrafo Composición del sistema

Aunque hay muchos fabricantes de canales calientes y varias series de productos de canales calientes en el mundo, un sistema de canales calientes típico consta de las siguientes partes:

1. Placa de canal caliente (COLECTOR)

2. Boquilla (BOQUILLA)

3. Controlador de temperatura

4. Piezas auxiliares

Los tipos y aplicaciones de estas piezas se analizarán en profundidad en una serie de artículos en el futuro.

Edite la clave técnica de este párrafo

Un proyecto exitoso de aplicación de molde de canal caliente requiere múltiples enlaces para asegurarlo. Los más importantes son dos factores técnicos. Uno es el control de la temperatura del plástico y el otro es el control del flujo del plástico.

Control de la temperatura del plástico

El control de la temperatura del plástico es extremadamente importante en aplicaciones de moldes de canal caliente. Muchos problemas de procesamiento y calidad del producto que ocurren durante el proceso de producción son causados ​​directamente por un control deficiente de la temperatura del sistema de canal caliente. Por ejemplo, problemas como la mala calidad de la compuerta cuando se usa el método de compuerta de aguja caliente para moldeo por inyección, dificultad para cerrar la aguja de la válvula cuando se moldea usando el método de compuerta de válvula y tiempo de llenado y calidad inconsistentes de las piezas en moldes de cavidades múltiples. Si es posible, debes intentar elegir un sistema de canal caliente con múltiples zonas de control de temperatura separadas para aumentar la flexibilidad y adaptabilidad de uso.

Control del flujo de plástico

Los plásticos deben fluir de forma equilibrada en el sistema de canal caliente. Las compuertas deben abrirse al mismo tiempo para permitir que el plástico llene cada cavidad simultáneamente. Para MOLDES FAMILIARES cuyas piezas tienen pesos muy diferentes, el diseño del tamaño del bebedero debe estar equilibrado. De lo contrario, habrá problemas como llenado insuficiente del molde y mantenimiento de la presión de algunas piezas, llenado excesivo del molde y mantenimiento de la presión de algunas piezas, rebabas excesivas y mala calidad. El diseño de tamaño de la compuerta de canal caliente debe ser razonable. El tamaño es demasiado pequeño y la pérdida de presión de llenado del molde es demasiado grande. Si el tamaño es demasiado grande, el volumen del canal caliente será demasiado grande y el plástico permanecerá en el sistema de canal caliente durante demasiado tiempo, dañando las propiedades del material y provocando que las piezas no cumplan con los requisitos de uso después del moldeo. Ya existe en el mundo software CAE como MOLDCAE que ayuda específicamente a los usuarios a diseñar canales de flujo óptimos.

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Tipos de materiales plásticos

Los moldes de canal caliente se han utilizado con éxito para procesar diversos materiales plásticos.

Como PP, PE, PS, ABS, PBT, PA, PSU, PC, POM, LCP, PVC, PET, PMMA, PEI, ABS/PC, etc. Cualquier material plástico que pueda procesarse con un molde de canal frío puede procesarse con un molde de canal caliente.

Por eso las propiedades de los plásticos son especialmente importantes. Por ejemplo: se debe prestar atención a la temperatura de la solución, presión, viscosidad, calor específico... etc. Dado que el campo de los plásticos es muy amplio, es imposible entrar en él aquí, pero explicaremos la parte de sentido común.

1. Plastificación

La razón por la que el plástico se puede formar y procesar es que se deforma bajo la acción de la temperatura y la presión. Se puede dividir en cuatro estados dependiendo de la temperatura a la que se encuentre. que se calienta.

Estado del vidrio: 0 ~ T1, las moléculas están en estado congelado, duras y quebradizas, y se rompen fácilmente cuando se exponen a presión.

Estado de alta elasticidad (estado de caucho): T1 ~ T2, puede deformarse debido a fuerzas externas y no es fácil de formar antes de alcanzar el estado fundido.

Estado de flujo viscoso (estado plastificado): T2~T3, que puede procesarse y formarse a voluntad.

Estado de descomposición: T3, el plástico comienza a agrietarse, aparecen productos de descomposición gaseosa, e incluso llega al estado de quemado.

2. Condiciones de formación:

(Nota) Las siguientes son las condiciones de formación para plásticos en general.

Para cada plástico diferente, el área de formación relativa o hay diferencias, pero el análisis del proceso es el mismo. Por lo tanto, los excelentes diseñadores de moldes deben comprender realmente el área de formación y las características de procesamiento de cada plástico.

3. Fluidez del plástico fundido

El estado de fluidez de los fluidos generales (como agua, aceite...) se basa en la definición de Newton. El plástico fundido parece un fluido normal, pero en realidad es un fluido no newtoniano. Por ejemplo: en un fluido newtoniano, aunque el esfuerzo cortante cambia, la viscosidad no cambia. En cuanto al plástico fundido, cuando cambia el esfuerzo cortante, la viscosidad también cambia significativamente. Por ejemplo: en un fluido newtoniano, cuando la presión aumenta de 1 a 10, el volumen de salida aumenta 10 veces. Haga el mismo experimento con plástico fundido. Cuando la presión aumenta de 1 a 10, el flujo de salida puede aumentar 100 veces, 500 veces o incluso 1000 veces (dependiendo de los diferentes plásticos).

4. Selección de materiales plásticos:

El plástico utilizado se debe seleccionar al inicio del diseño del producto, pero la mayoría de las veces no se tiene en cuenta el molde. Pero, si es posible, los materiales elegidos deberían facilitar la fabricación del molde.

La precisión dimensional de aquellos con pequeña contracción de moldeo (PS, ABS, PC) es más fácil de lograr. Aquellos con altas tasas de contracción del moldeo (PP, PE, POM) son más difíciles de lograr con precisión dimensional (la tolerancia del molde es 1/6 de la tolerancia del producto moldeado).

Para aquellos con una viscosidad relativamente grande durante el flujo (ABS, etc.), es menos probable que la solución fluya hacia el espacio, pero para aquellos con una viscosidad baja (como PA, POM), la La solución puede entrar fácilmente incluso si el espacio es pequeño.

Aquellos con temperaturas más bajas durante el moldeo (PS, etc.) son más fáciles de formar y tienen un ciclo de moldeo más rápido, pero aquellos con temperaturas de moldeo más altas (PC) son más lentos.

Aquellos que no son propensos a deteriorarse o descomponerse durante el moldeo (PS, PE, PP, etc.) no causarán fácilmente productos defectuosos con calidad inestable durante la producción en masa, pero aquellos que son propensos a deteriorarse o descomponerse Durante el moldeo no será estrictamente necesario para el moldeo. Las condiciones (el molde puede controlar con precisión las condiciones de formación) hacen imposible la producción en masa. Este problema es particularmente grave en el caso de canal caliente