¿Cuál es el método de extrusión?
Bajo la acción combinada bidireccional de estampado y extrusión mutuamente perpendiculares, las virutas de apresto se forman continuamente en una losa compacta y, al mismo tiempo, el tablero de partículas se convierte en un tablero de partículas mediante calentamiento y cementación. Existen dos tipos de tableros de partículas producidos por extrusión: tableros macizos y tableros huecos tubulares. El rango de densidad es de 550~700 kg/metro cúbico. El rango de espesor es generalmente de 8 a 22 mm para placas macizas y de 22 a 75 mm para placas tubulares huecas. En los tableros de partículas producidos por extrusión, los ejes longitudinales de las partículas están dispuestos perpendiculares a la dirección de extrusión y paralelos o ligeramente paralelos a la superficie del tablero. Por lo tanto, la resistencia a la flexión estática del tablero en la dirección longitudinal es baja. Según el valor mínimo de resistencia a la flexión estática longitudinal de los tableros de partículas extruidos estipulado en la norma federal de Alemania DIN 68764, para tableros macizos con un espesor de 16 a 25 mm, es de 4 MPa para tableros huecos tubulares con un espesor de 30 a 45 mm; es de 2,5 MPa. Por lo tanto, solo se puede utilizar después de que ambos lados del tablero de partículas extruido estén cubiertos con chapa, tablero de fibra o plástico duro en forma de lámina. En comparación con el tablero de partículas prensado plano, aunque su resistencia a la flexión estática longitudinal es muy baja, su resistencia a la tracción plana es mayor y su tasa de expansión del espesor de absorción de agua es menor. Especialmente el tablero hueco tiene un mejor aislamiento acústico y térmico. en placas gruesas y materiales cuadrados, por lo que el tablero de partículas extruido después del recubrimiento puede usarse ampliamente en la fabricación de muebles de paneles y componentes de construcción de interiores.
El método de fabricación de tableros de partículas por extrusión apareció por primera vez en la empresa Otto Kreibaum en Lauenstein, Alemania Federal, entre 1947 y 1949, y también se conoce como método Okar. Posteriormente se desarrollaron diferentes tipos de extrusoras basadas en sus principios en Estados Unidos y Europa. Entre las más influyentes se encuentran los métodos Lane y Glomera en Estados Unidos, equipadas con el método Chebercraft (Chipcraft), equipadas con una extrusora vertical; . La línea de producción de extrusión de Okar fue popular en el mundo desde principios de los años cincuenta hasta mediados de los sesenta. Según las estadísticas, durante este período se construyeron 48 líneas de producción en 28 países. A finales de 1964 había 120 extrusoras Okar en el mundo, con una capacidad de producción anual de 475.000 metros cúbicos. China importó dos conjuntos de líneas de producción de Okar a finales de la década de 1950 y los productos se utilizaron principalmente en la fabricación de muebles. Instalado en aserraderos en Shanghai y Chengdu respectivamente.
El equipo de proceso típico de la línea de producción de Okar (ver imagen) es: los desechos de madera se envían desde la cinta transportadora a través del detector de metales hasta la trituradora y se trituran en astillas de madera. Las astillas de madera se envían al silo mediante un equipo de transporte aéreo. Las astillas de madera se descargan del conducto vibratorio y se dejan caer en la trituradora a través del tambor separador electromagnético que separa las mezclas de metales. Las virutas así obtenidas entran en el secador de virutas. Después de que las virutas secas pasan a través de la criba vibratoria, la trituradora de martillos vuelve a triturar los materiales gruesos y los materiales triturados resultantes, junto con los materiales finos cribados por la criba vibratoria, se transportan al silo de virutas secas mediante el Equipo de transporte de flujo de aire. Las virutas secas se introducen en la máquina mezcladora de cola desde el canal de descarga vibratorio del silo. A continuación, las virutas encoladas se envían al silo. Las virutas pasan por el conducto de descarga vibratorio y son transportadas hasta la extrusora mediante un equipo de transporte aéreo. El tablero de partículas extruido sale de arriba a abajo a lo largo de la ranura. El tablero de partículas que se produce de forma continua se corta según las especificaciones requeridas con una sierra tronzadora.
El tablero de partículas permanece en el tanque de calentamiento generalmente 30 segundos y luego pasa entre las placas calientes durante 40 a 90 segundos, dependiendo del grosor del tablero. La temperatura de la placa caliente es de 170~180℃, la cantidad de pegamento (pegamento de urea-formaldehído) utilizada es de 4~6, y el ancho de la placa es de 1250, 1750 y 1830 mm de acuerdo con las especificaciones de la serie de extrusoras Okar.
Las principales ventajas del método de extrusión son: bajo consumo de cola, por lo que el coste de producción también es bajo; el borde de la losa extruida en forma de tira es liso y no requiere aserrado, excepto en pequeñas cantidades; del aserrado transversal, a excepción del aserrín, no hay otros desechos del proceso, por lo que la tasa de utilización de la materia prima es alta, el rango de tolerancia dimensional del producto terminado también es pequeño y la tasa de expansión del espesor es extremadamente baja, lo cual es beneficioso; a la industria de fabricación de muebles.