Métodos y consejos para el mantenimiento y reparación de instrumentos

La popularidad de los instrumentos y medidores ahora es muy amplia y a menudo entramos en contacto con ellos en nuestras vidas. Entonces, ¿cómo debemos reparar los instrumentos y medidores defectuosos? Lo siguiente es lo que he recopilado para usted. Espero que este método de mantenimiento de instrumentos pueda ayudarte.

Métodos para el mantenimiento del instrumento

1. Método de compresión del panel

El método de compresión del panel utiliza los interruptores, perillas y enchufes del panel de instrumentos que controlan el sistema interno. circuitos de la máquina, orificios, botones y dispositivos indicadores, etc. para la compresión de fallas. El método de compresión del panel es un método de falla de compresión externa que se usa comúnmente para determinar fenómenos de falla y determinar niveles de falla.

Sin embargo, dado que el panel de instrumentos no está necesariamente completo y no necesariamente controla la mejor ubicación para determinar la falla, a veces es difícil determinar completamente el alcance de la falla y es necesario coordinarlo con otros metodos. Por lo tanto, en términos generales, el método de compresión de paneles es un método auxiliar eficaz.

2. Método de sensación directa

Este método utiliza la sensación directa de ojos, oídos, nariz y manos para emitir juicios. Es un medio auxiliar indispensable en el mantenimiento. Los departamentos, niveles, caminos y puntos se pueden utilizar en combinación durante todo el proceso de mantenimiento y compresión. A veces es especialmente importante a la hora de determinar la ubicación de la avería.

3. Método de seguimiento y localización

El método de seguimiento y localización es el método básico para solucionar fallos como la baja sensibilidad de los instrumentos. Incluye el método de seguimiento de interferencias, el método de seguimiento de señales y el seguimiento de señales. método.Tres tipos.

(1) Método de seguimiento de interferencias. Tome un destornillador pequeño con la mano y golpee cada dispositivo electrónico paso a paso desde la última etapa del instrumento hacia adelante. Al mismo tiempo, juzgue la parte y el nivel defectuosos según el tamaño del movimiento en el actuador y la presencia o ausencia. del sonido del altavoz.

Por ejemplo, durante el proceso de seguimiento de interferencias, se descubre que tocar en un cierto nivel es normal, pero al tocar en el nivel anterior, no hay sonido o el sonido es muy pequeño, entonces el poste entre la etapa posterior y la etapa anterior está la parte defectuosa del seguimiento de interferencias. Es un método básico comúnmente utilizado para el mantenimiento de instrumentos y medidores.

(2) Método de seguimiento de señal. Utilice un generador de señales para introducir señales de audio, frecuencia media y alta frecuencia en cada nivel del instrumento, paso a paso, de atrás hacia adelante. Al mismo tiempo, verifique el tamaño de salida y si se obtienen anomalías en los componentes del terminal. Si todos los niveles están funcionando normalmente para determinar el nivel de falla.

(3) Método de seguimiento de señales. Utilice un rastreador de señales (el más simple es un detector compuesto por un diodo semiconductor y auriculares) para comprobar si hay fallos en los instrumentos de compresión. El método es: emitir una determinada señal desde el generador de señales y agregarla al instrumento a reparar, y usar un rastreador de señal para monitorear la señal paso a paso desde la etapa frontal hasta la etapa posterior para determinar el nivel de falla.

4. Método de sustitución comparativa

El método de sustitución comparativa consiste en comparar e intercambiar dos instrumentos, componentes, dispositivos y componentes del mismo tipo para identificar los buenos y los malos. o no, el método de falla por compresión. En caso de falta de instrumentos o desconocimiento de instrumentos y medidores, el método de comparación y sustitución es un método relativamente sencillo y básico para identificar si es bueno o malo, normal o no.

5. Método de identificación de prueba

El método de identificación de prueba es un método de identificación cuantitativa que utiliza instrumentos para medir datos del circuito.

Es el método básico más utilizado para comprimir rutas y puntos defectuosos. El método de identificación de prueba se divide en dos tipos: prueba de encendido y prueba sin encendido.

Las pruebas de encendido incluyen tres tipos de pruebas: pruebas de voltaje y corriente de instrumentos y medidores, pruebas de parámetros de componentes de circuitos y pruebas de indicadores técnicos principales de instrumentos y medidores. Los más utilizados son las pruebas de tensión y corriente.

Las pruebas sin alimentación se refieren a las pruebas de circuitos, dispositivos, componentes y resistencia de aislamiento relevantes de instrumentos. Al comparar los datos de la prueba con los datos normales, puede identificar si el instrumento tiene fallas y el alcance de las fallas.

6. Método de segmentación de nivel tonto

El método de nivel de silencio se utiliza principalmente para reparar el sonido, zumbido (zumbido) y ruido de instrumentos y medidores.

El método específico es: utilice un condensador de gran capacidad o una varilla de cortocircuito para cortocircuitar el circuito de entrada de señal y el circuito de salida de señal de cada instrumento paso a paso de adelante hacia atrás para determinar la pieza defectuosa. y nivel (si el circuito está en cortocircuito. Si hay voltaje CC en el interior, el condensador debe cortocircuitarse para evitar accidentes).

Si el fenómeno de falla permanece sin cambios o tiene poco impacto cuando se cortocircuita una determinada etapa, y la falla desaparece cuando se cortocircuita la siguiente etapa, entonces la falla se ubica entre la etapa siguiente y la etapa anterior y los circuitos relacionados.

El método de segmentación se utiliza principalmente para reparar fallas de múltiples ramas. El método de segmentación se basa en la medición, el análisis y el juicio, combinados con la estructura específica del instrumento, para determinar los puntos de segmentación apropiados para que la segmentación comprima la falla.

El método de segmentación depende de la instrumentación específica. Puede extraer el componente de conversión de control, desconectar el componente o dispositivo enchufable, aflojar los tornillos de fijación del cable de conexión o soldar los contactos, etc. , pero debe evitar la soldadura abierta excesiva y, durante el proceso de soldadura, evitar quemar los cables o componentes y prestar atención a la calidad de la soldadura.

Instrumentos y medidores de prueba de uso común para fuentes de alimentación conmutadas

1 Instrumentos y medidores de uso común para pruebas de rendimiento

Los instrumentos y medidores necesarios para las pruebas de rutina de fuentes de alimentación conmutadas de potencia mediana y pequeña. Incluyen principalmente:

(1) Voltímetro digital de CA y CC (también se puede utilizar un multímetro digital en su lugar).

(2) Multímetro digital, como VC 890D, multímetro digital VC9808A+.

(3) Multímetro de puntero, como el multímetro tipo 500.

(4) Osciloscopio, como el osciloscopio SS-7802 con pantalla CRT, para facilitar la observación y el análisis de formas de onda de voltaje y corriente.

(5) 1 pieza de amperímetro de buena corriente de nivel 0,5, como el tipo C3-A.

(6) El medidor de potencia (vatímetro) de 0~250 V, 0~2 A se utiliza para medir la potencia de entrada de CA.

(7)Transformador de aislamiento de potencia de 220V/220V, 0,5kVA.

(8) Regulador de voltaje automático de 0~250 V, O.5kVA, como el regulador de voltaje automático tipo TDGC2-0.5.

Además, puede preparar un cable de resistencia de 1 lkW y 100 Ω como carga ficticia RL de la fuente de alimentación conmutada. En condiciones de aficionados, se puede utilizar un cable de horno eléctrico, pero el tiempo de medición debe ser lo más corto posible para evitar que el valor de resistencia cambie después de que el cable del horno eléctrico se caliente.

2. Instrumentos de prueba de uso común para componentes periféricos

(1) Multímetro digital, multímetro de puntero

(2) Inductor digital, medidor de capacitancia (o universal; puente);

(3) Osciloscopio;

(4) Probador de transistores (o graficador de características de transistores);

(5) Fuente de alimentación regulada por CC; La importancia de la precisión en la selección de instrumentos

Al elegir un instrumento, la fábrica se preocupa por la practicidad y la economía. Debido a que la fábrica no es un laboratorio, los requisitos para los instrumentos de medición son: Bajo la premisa del error de los parámetros de medición. Índice y proceso, lo ideal es elegir instrumentos que puedan cumplir con los requisitos de precisión y rendimiento estable dentro de un rango de inversión limitado y que sean producidos por fabricantes habituales.

Algunos clientes con altos requisitos quieren productos con alta precisión y los mejores materiales. Por supuesto, esto es bienvenido por los fabricantes, no les importa el costo. Aquí se recuerda a los usuarios que no busquen ciegamente instrumentos extranjeros de alta calidad. La clave es considerar sus condiciones de uso reales, costos de inversión en equipos, servicio posventa, etc., para evitar inversiones excesivas y falta de respuesta en caso de falla. Problemas.Algunos servicios.

Sabemos que el grado que refleja el tamaño del error se llama precisión. Los instrumentos con alta precisión tienen pequeños errores de medición, y los instrumentos con baja precisión tienen correspondientemente grandes errores de medición. Medir la "precisión" de los instrumentos en el sitio de producción significa: partiendo de la premisa de que la precisión de los instrumentos puede satisfacer las necesidades de uso, es importante elegir productos con buena estabilidad a largo plazo. Debido a que los instrumentos utilizados en el sitio no cumplen en absoluto con las condiciones ambientales estándar, los errores de los instrumentos que operan en el sitio también deben incluir errores adicionales causados ​​por la temperatura ambiente, la humedad, la vibración, la interferencia electromagnética, las fluctuaciones del suministro de energía, etc., es decir, completo errores.

Para juzgar la calidad de un instrumento, no se puede simplemente observar la precisión. Es importante considerar de manera integral la influencia de parámetros como la temperatura ambiente, la humedad, la vibración, las interferencias electromagnéticas y las fluctuaciones del suministro de energía. Para ocasiones con altos requisitos de medición, por supuesto, cuanto menor sea el requisito de error integral del instrumento, mejor. En este caso, es mejor pasar la prueba del error adicional del instrumento para facilitar la selección del modelo y su uso óptimo.

La producción industrial tiene requisitos cada vez mayores y una dependencia de la automatización. Para ser eficiente y estable, la producción debe contar con instrumentos de control estables y confiables, para garantizar un control estable y confiable, la premisa es medir los parámetros en sitio. confiabilidad y estabilidad. Por lo tanto, se plantean requisitos más altos para los instrumentos utilizados en el sitio, que requieren estabilidad a largo plazo y alta confiabilidad. Este es el tema que más preocupa a los usuarios. Por lo tanto, bajo la premisa de que la precisión de la medición cumpla con los requisitos de uso, elija los instrumentos. con alta estabilidad y confiabilidad a largo plazo. La instrumentación es el criterio más importante.