¿Qué es TPM y cuál es su contenido?
La abreviatura de Mantenimiento Productivo Total en inglés se traduce como mantenimiento de producción total en chino y se traduce como mantenimiento de producción total en chino. Es un sistema de gestión de mantenimiento y reparación de equipos que tiene como objetivo mejorar la eficiencia general de los equipos, toma como proceso el mantenimiento preventivo de todo el sistema y se basa en la participación de todos los empleados. TPM enfatiza cinco elementos, a saber: - TPM está comprometido con el objetivo de maximizar la eficiencia general del equipo - Mantenimiento Productivo Total establece un sistema de mantenimiento preventivo integral durante toda la vida útil del equipo - El Mantenimiento Productivo Total es proporcionado por cada departamento Implementado de manera conjunta; ; - el Mantenimiento Productivo Total involucra a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de campo; - el TPM está impulsado por la gestión de incentivos, es decir, actividades grupales independientes. (PM) tiene los siguientes cuatro significados específicos: 1. Perseguir el límite de la eficiencia del sistema de producción (eficiencia general) y lograr la eficiencia de la gestión integral de los equipos, es decir, la mejora continua de la OEE 2. Desde el cambio de conciencia hasta el uso de diversos medios eficaces para construir un sistema que pueda prevenir todos los desastres; , defectos y desperdicios, y finalmente formar un sistema de "cero" desastres, "cero" defectos y "cero" desperdicios 3. Comenzando desde el departamento de producción y desarrollándose gradualmente a todos los departamentos, como desarrollo y gestión; desde altos líderes hasta operadores de primera línea. Las actividades de TPM constan de seis aspectos: mantenimiento de equipos, mantenimiento de calidad, mejora personal, mejora de transacciones, mantenimiento ambiental y capacitación del personal para mejorar la empresa en todos los aspectos.
1. Concepto TPM
Teóricamente, TPM es un programa de mantenimiento. Tiene las siguientes similitudes con TQM (Total Quality Management): (1) Requiere que todos los empleados de la empresa, incluida la alta dirección, estén incluidos en TPM (2) Requiere que, de acuerdo con el acuerdo de división del trabajo de TPM, la empresa; los empleados deben estar autorizados a realizar la calibración de forma independiente de acuerdo con los estándares Trabajo (3) Requiere un ciclo de trabajo largo, porque el TPM en sí tiene un proceso de desarrollo que lleva aproximadamente un año o más implementar el TPM, y también lleva tiempo a los empleados. para cambiar sus conceptos. TPM hace que el mantenimiento sea una parte indispensable y extremadamente importante de la empresa. El tiempo de inactividad por mantenimiento también se ha convertido en un elemento indispensable en la jornada laboral. El mantenimiento ya no es una operación ineficiente. En algunos casos, las reparaciones pueden considerarse una parte integral de todo el proceso de fabricación, en lugar de simplemente realizarse después de una falla en la línea de ensamblaje, con el objetivo de minimizar las reparaciones de emergencia y no planificadas.
El origen del 2.2. Mantenimiento Productivo Total (abreviatura de Mantenimiento Productivo Total)
TPM se originó en Total Quality Management (TQM). La Gestión de Calidad Total es un resultado directo de la influencia del Dr. Edward Deming en la industria japonesa. Poco después de la Segunda Guerra Mundial, el Dr. Deming fue a Japón para comenzar su trabajo. Como estadístico, inicialmente fue responsable de enseñar a los japoneses cómo utilizar el análisis estadístico en su industria manufacturera. Cómo utilizar luego los resultados de los datos para controlar la calidad del producto durante el proceso de fabricación. El proceso estadístico original y los principios de control de calidad que produjo fueron rápidamente influenciados por la ética laboral japonesa, formando una forma exclusivamente japonesa de supervivencia industrial. Este nuevo concepto de fabricación finalmente formó lo que se conoce como TQM. Cuando la TQM requiere el mantenimiento del equipo como uno de los elementos de inspección, se descubre que la TQM en sí no parece ser adecuada para el entorno de mantenimiento. Esto se debe a que, durante bastante tiempo, la gente ha prestado atención a las medidas de mantenimiento preventivo (PM), y la mayoría de las fábricas también han adoptado el PM. Y la tecnología de utilizar tecnología PM para desarrollar planes de mantenimiento para mantener los equipos funcionando normalmente ha madurado. Sin embargo, esta técnica a menudo conduce a un mantenimiento excesivo de los equipos cuando es necesario aumentar o aumentar la producción. Su ideología rectora es: "Si una gota de petróleo puede ser mejor, entonces más petróleo debería ser mejor". De esta forma, aumentar la velocidad de funcionamiento de los equipos conducirá inevitablemente a un aumento de la carga de trabajo de mantenimiento. En el proceso de mantenimiento habitual, el papel del operador rara vez o nunca se considera. El personal de mantenimiento sólo recibe capacitación sobre los contenidos especificados en los manuales de mantenimiento comúnmente utilizados e imperfectos, y no implica ningún conocimiento adicional. Al adoptar TPM, muchas empresas se dieron cuenta rápidamente de que satisfacer las necesidades de fabricación únicamente mediante el mantenimiento planificado no era suficiente. Para resolver este problema respetando los principios de TQM, es necesario mejorar la tecnología TPM original e incorporar el mantenimiento en todo el proceso de calidad. Ahora bien, los orígenes del TPM están claros. El TPM fue propuesto por primera vez por un fabricante estadounidense hace 40 años. Sin embargo, la tecnología TPM fue introducida por primera vez en el campo del mantenimiento a finales de la década de 1960 por Nipon Denso, un fabricante japonés de electrónica automotriz. Posteriormente, Seiichi Nakajima, director de la Asociación Japonesa de Mantenimiento Industrial, definió el TPM y fue testigo de su aplicación en cientos de empresas japonesas.
Aplicación del 3.3. Mantenimiento Productivo Total (abreviatura de Mantenimiento Productivo Total)
Antes de comenzar a aplicar TPM, todos los empleados deben estar convencidos de que la alta dirección de la empresa también estará involucrada en las operaciones de TPM.
El primer paso para implementar TPM es contratar o nombrar un coordinador de TPM. Él será responsable de capacitar a todos los empleados de la empresa en el conocimiento de TPM y, a través de la educación y la persuasión, hacer creer a los empleados de la empresa que TPM no es una operación a corto plazo. , no sólo unos pocos días. Lo que se puede lograr en unos pocos meses lleva varios años o incluso más. Una vez que el coordinador de TPM considera que los empleados de la empresa dominan los conocimientos pertinentes y están convencidos de que TPM puede aportar beneficios, se puede considerar que se han formado los primeros grupos de investigación y acción de TPM. Estos equipos suelen estar formados por personas que pueden tener un impacto directo en las piezas problemáticas en la producción, incluidos operadores, personal de mantenimiento, supervisores de turno, despachadores e incluso altos directivos. Todos los miembros del equipo son la columna vertebral de este proceso y se les debe alentar a hacer todo lo posible para garantizar que cada equipo pueda completar la tarea con éxito. Normalmente, el líder de estos equipos debe actuar como coordinador de TPM desde el principio hasta que el resto del equipo esté completamente familiarizado con el proceso de TPM. La responsabilidad del equipo de acción es identificar el problema, perfeccionar e iniciar los procedimientos de operación de reparación. Para algunos miembros del equipo, identificar problemas e iniciar soluciones puede no ser fácil al principio; requiere un proceso. Si bien trabajar en otros talleres puede brindar oportunidades para aprender diferentes métodos de trabajo, los miembros del equipo no necesitan esa experiencia. Que TPM funcione sin problemas depende de si los miembros del equipo pueden ir a menudo a otros talleres cooperativos para observar y comparar métodos, tecnologías y trabajo de TPM. Este proceso de comparación también es una parte integral de la tecnología de inspección general (llamada evaluación comparativa) y es uno de los resultados más valiosos del proceso TPM. En TPM, se anima a estos equipos a comenzar con preguntas sencillas y documentar su proceso de trabajo en detalle. Esto se debe a que el éxito inicial de un equipo a menudo refuerza la identificación de la dirección con el equipo. La popularización de los procedimientos de trabajo y sus resultados es una de las claves del éxito de todo el proceso de TPM. Una vez que los miembros del equipo estén completamente familiarizados con el proceso TPM y tengan algo de experiencia en la resolución de problemas, podrán intentar resolver algunos problemas importantes y complejos.