¿Plan de construcción de ingeniería de cimientos y cimientos del hospital?

2. Condiciones hidrológicas

A excepción de la capa de arena (capa 2-4), que es una capa altamente permeable, todas las capas de suelo del sitio son capas débilmente permeables. Las grietas en la capa erosionada del lecho rocoso y la capa de suelo de relleno plano también contienen una cierta cantidad de agua subterránea. Existe una conexión hidráulica obvia entre las capas del suelo. Las principales fuentes de recarga de agua subterránea en el sitio son la recarga por desbordamiento lateral del acuífero y la recarga por precipitación atmosférica. El nivel del agua cambia con los cambios climáticos estacionales. La profundidad del entierro es de 0,7 a 2,70 metros en la estación húmeda y de 0,5 a 1,5 metros en la estación seca.

6.2.3.2 Selección de soluciones de soporte para fosas de cimentación

Existen varias soluciones económicas para el soporte temporal de fosas de cimentación: 1. Solución de pilotes de chapa de acero 2. Solución de soporte de red de anclaje de hormigón proyectado 3; Plan de reasentamiento de taludes.

Dado que las condiciones geológicas de este proyecto son buenas, la calidad del suelo es principalmente suelo residual y el área circundante del sitio del proyecto es relativamente abierta. Según la experiencia previa de nuestra empresa en proyectos similares, el. La solución de gran pendiente para este proyecto es la solución más económica.

Según el informe del estudio de ingeniería geotécnica, el sitio es principalmente suelo residual y sus parámetros mecánicos son γ = 19 kN/m3, c = 38,5 kPa, φ = 21,3. Dado que la profundidad de la base del pozo de cimentación es de aproximadamente 3,85 metros, la profundidad de enterramiento de la plataforma de la tapa es diferente. Para la plataforma de la tapa, se adoptan diferentes relaciones de pendiente según las condiciones específicas. Como no hay construcción en el sótano, se utiliza 1:1.

La pendiente del pozo de cimentación está hecha de hormigón proyectado de 50 de espesor, y en su interior se coloca una malla de alambre de acero de 50×50. Las cabezas de las barras de acero se fijan en un punto por metro cuadrado.

3.3 Resultados del cálculo

Según la situación actual de este proyecto, el talud es temporal. La relación de pendiente adoptada es 1:1 y el análisis y cálculo son los siguientes. Teniendo en cuenta que la parte superior de la pendiente está sobrecargada con 20 kPa, se instala una zanja de drenaje en la parte superior de la pendiente y se rocía hormigón C20 de 50 mm de espesor sobre la pendiente para protegerla. Los resultados del cálculo de cada parte son los siguientes.

3) Pendiente 1:1, altura de pendiente 3,85 metros

Como se puede ver en los resultados del cálculo en la figura anterior, el coeficiente de estabilidad del talud Ks=2,92, que cumple con la especificación requisitos y la pendiente es segura.

3.4 Conclusión

1. El plan de excavación del talud para este pozo de cimentación es factible y económico.

2. Durante el proceso de excavación de tierra, la construcción debe realizarse estrictamente de acuerdo con la relación de pendiente diseñada y está estrictamente prohibida la sobreexcavación.

3. Durante el proceso de construcción, preste atención al desplazamiento de la pendiente, resuelva el problema a tiempo y garantice la seguridad del pozo de cimentación.

4 Métodos de construcción y drenaje del pozo de cimentación

4.1 Deshidratación del pozo de cimentación

Durante la construcción de proyectos de cimentación de pilotes, se lleva a cabo la construcción y el drenaje del pozo de deshidratación.

Se debe instalar una zanja de interceptación de 300×300 mm alrededor de la parte superior de la pendiente, y una zanja de drenaje de 400×300 mm a lo largo de la pared en el fondo del pozo, con un espacio de 15 metros o un foso de recogida de agua de 800×800×1000 mm en esquina.

La tapa de cimentación se deshidratará por separado y el agua de la tapa se bombeará a la zanja de drenaje y luego al suelo. Consulte el diagrama esquemático de la excavación del pozo de cimentación para obtener más detalles.

Proyecto de cimientos de 5 pilotes

5.1 Descripción general de los cimientos de pilotes

Este proyecto utiliza principalmente una base independiente para la tapa. Los pilotes son 400 pilotes tubulares pretensados ​​de alta resistencia (tipo A). La capa de soporte en el extremo del pilote está hecha de granito altamente erosionado y la profundidad de penetración no es inferior a 1 m. Los pilotes se dividen en dos tipos: pilotes de carga y pilotes resistentes a la extracción. También se utilizan un pequeño número de pilotes de mezcla profunda en lavaderos y morgues.

5.2 Preparación para la construcción de cimientos de pilotes

1) Preparación del material

Debido al corto período de construcción, los materiales deben prepararse y la construcción de materiales no se puede detener . Por lo tanto, pilotes de tubos, puntas de pilotes, varillas para soldar, etc. Se necesitan 3 días para prepararlo.

2) Preparación mecánica

Según la situación real, para cumplir con los requisitos del período de construcción, se equipará un total de 7 martinetes diésel * * *.

Preparación del sitio

Limpiar los escombros en la superficie del sitio, colocar puntos de control, colocar pilotes de pórtico y proteger los puntos de control. Se instalan líneas eléctricas de construcción en el sitio y tuberías de agua de construcción en el sitio de construcción.

4. Preparación técnica

Familiarizarse con los planos, realizar cálculos interiores en base a los planos de construcción y los puntos de posicionamiento y elevación proporcionados por el propietario, liberar la posición de cada pilote. de acuerdo a la estructura calculada, y Sacar buenas notas y brindar explicaciones técnicas al equipo de trabajo.

5.3 Ruta a pie con martinetes

Este proyecto utiliza pilotes de martilleo, los cuales están sujetos al progreso de la excavación de tierra del sótano subcontratado por el propietario. La construcción de cimientos de pilotes se divide en dos áreas, a saber, la parte aérea y la parte subterránea. Primero, se llevará a cabo la construcción de cimientos de pilotes del edificio médico y técnico para pacientes ambulatorios en el terreno. Una vez finalizada la construcción, se llevará a cabo la construcción del dormitorio del personal y el sótano del edificio para pacientes hospitalizados.

La ruta a pie del martinete es la siguiente:

Figura 5.3 La ruta a pie del martinete es la siguiente

5.4 Tecnología de la construcción

1. Construcción del pilote de martilleo

1) Diagrama de flujo (que se muestra en la Figura 5.4-1)

Figura 5.4-1 Proceso de martillado del pilote

2 ) Tecnología de la construcción

(1) Ajuste el martinete en su lugar de modo que el marco del pilote (o empujador) esté en posición vertical y coloque una escala en el lado que se va a apilar o en el marco del pilote.

(2) Según la longitud del pilote, utilice un punto de elevación adecuado para levantar la sección inferior del pilote y alinearla verticalmente con el centro de la posición del pilote. Afloje lentamente el encepado debajo del martillo para pilotes (agregue material de amortiguación) para cubrir la parte superior del pilote, retire el gancho y verifique si el martillo para pilotes, el encepado y el pilote están en el mismo eje y se insertan verticalmente en el suelo.

(3) Utilice un levantamiento ligero o un martilleo pesado para mantener la pila vertical bajo la inspección de dos teodolitos y luego hunda formalmente la pila.

(4) Cuando la parte superior del pilote actual esté a 50 cm cerca de la superficie del suelo, puede detenerse, levantar el pilote superior de la misma manera y alinearlo con el pilote inferior antes de conectarlo.

(5) La soldadura se realiza en tres capas. Se debe limpiar la escoria de soldadura interna y llenar la costura de soldadura. Una vez completada la extensión del pilote soldado, se puede enfriar en condiciones naturales durante 8 minutos y luego continuar hundiéndose sobre el pilote.

(6) Cuando la parte superior de la pila superior esté a 50 cm del suelo, seleccione una máquina alimentadora de pilas adecuada para alimentar la pila y haga que la línea central de la máquina alimentadora de pilas coincida con el centro. línea del cuerpo del pilote. Después de enviar el pilote a la elevación de diseño, extraiga el alimentador de pilotes.

(7) El martinete se desplaza y entra en la siguiente posición del pilote.

2. Construcción de pilotes de mezcla profundos

1) Proceso

Los principales procedimientos de construcción de pilotes de mezcla incluyen posicionamiento de orificios, posicionamiento y centrado y premezclado. hundimiento, prepare la lechada de agente de curado, rocíe la lechada, revuelva y levante las pilas, y revuelva repetidamente. El flujo del proceso se muestra en la Figura 8-7:

Diagrama del proceso de construcción de la pila de agitación Figura 8-7

2) Tecnología de construcción

(1) La mezcla El dispositivo está mordido, revuelva previamente y húndalo.

Antes de colocar el martinete en su lugar, limpie los ladrillos, piedras y otros objetos duros en la posición del pilote, mueva el taladro mezclador a la posición del pilote de construcción, ajuste el mezclador y el marco guía del mezclador, y alinee el cabezal mezclador con el centro de la pila. La desviación de la posición del pilote no deberá exceder los 50 mm y la desviación de la verticalidad será inferior a 65438 ± 0,0. Verifique el equipo y el sistema de tuberías antes de mezclar. La presión y el flujo deben cumplir con los requisitos de diseño. No debe haber residuos en el tubo de lechada ni en la boquilla, y el anillo de sellado de la junta del tubo de lechada debe estar en buenas condiciones.

Después de que la plataforma de perforación esté en su lugar, encienda el generador del mezclador. Después de que la velocidad del cabezal mezclador sea normal, afloje la cadena colgante para permitir que el mezclador se hunda mientras revuelve a lo largo del marco guía. A medida que aumenta la profundidad de hundimiento, o cuando se encuentra suelo duro, el suelo se puede excavar hacia arriba y hacia abajo repetidamente para hacer que el cabezal mezclador se hunda suavemente y garantizar la verticalidad de la pila.

Los parámetros técnicos de la pila de mezcla son los siguientes:

Velocidad de rotación hacia adelante y hacia atrás de la plataforma giratoria principal: 28-93 r/min.

Velocidad de elevación de la máquina principal: 0,47-1,47 metros/minuto.

Velocidad de formación de pilotes de hormigón proyectado: 0,47-0,90 m/min.

Rendimiento de la bomba de lodo: 0,58-7,70 metros cúbicos/hora

Presión de trabajo de la bomba de lodo: 1,5 MPa

Presión de salida de lodo líquido: 0,4 - 0,6 MPa

(2) Preparación del agente de curado

El agente de curado de la pila de mezcla es lechada de cemento, el cemento es cemento Portland ordinario 425# y el agua es agua del grifo. La relación agua-cemento de la lechada de cemento es de 0,6: 1-0,75: 1, con un máximo de no más de 1: 1. Se puede ajustar de acuerdo con el contenido de agua real de la formación. Cuando el contenido de humedad es mayor, la relación agua-cemento es ligeramente menor. Cuando el contenido de humedad es alto, la relación agua-cemento es ligeramente mayor. Para capas de suelo con alto contenido de agua, se pueden agregar a la lechada de cemento agentes de resistencia temprana como 3-5% de carbonato de lignina o 2-3% de cloruro de calcio para lograr un fraguado rápido y una resistencia temprana.

La proporción de mezcla de agente endurecedor (cemento) es de 10-15, es decir, 38-57 kilogramos de cemento por metro de pilote.

La preparación del agente de curado comienza cuando la mezcladora está en su lugar, y se prepara mientras se agita, y se mantiene la agitación para evitar que la lechada de cemento se segregue.

(3) Pulverizar, agitar y levantar pilas

Después de que el mezclador gire desde la parte superior de la pila hasta la parte inferior de la pila diseñada, encienda la bomba de mortero cuando el. el lodo llega a la boquilla, presione Mientras pulveriza, aumente la velocidad para mezclar completamente el lodo y la tierra hasta que llegue al suelo.

Durante el proceso de mezclado del shotcrete, si se produce una falla, se interrumpirá el proceso de formación del pilote. Para evitar que la pila se rompa, la mezcladora debe superponerse a la parte de mezcla 50 cm después de reiniciarla.

④ Agitación repetida

Cuando el hormigón proyectado del mezclador profundo se eleva a la elevación superior diseñada, la bomba de mortero se apaga y el mezclador se hunde y se eleva nuevamente dentro de los 6 m de la parte superior. del pilote (sección de refuerzo) y revuelva. En este punto, la lechada de la tolva ya debería haberse drenado. Para mezclar la tierra blanda y el barro de manera uniforme, la mezcladora profunda se hundirá nuevamente y luego se levantará del suelo después de alcanzar la profundidad de diseño.

6 Ingeniería de Infraestructura

En el proceso de construcción de infraestructura, la prevención de grietas y filtraciones son una parte importante de la construcción. Por lo tanto, durante la construcción, es necesario centrarse en controlar el encofrado de la pared exterior y el vertido de hormigón impermeable para la pared y el piso exterior. Por lo tanto, las juntas de construcción deben manipularse adecuadamente durante la construcción de la infraestructura para garantizar que no haya grietas, fugas u otros defectos de calidad.

7.1 Secuencia de construcción

Limpieza y transporte de pilotes cortados y tierra residual → Medición y replanteo → Plantilla de cojín de viga superior → Cojín de piso → Capa impermeable → Unión de barras de acero del piso y columnas de pared Inserción de barras de acero → Encofrado lateral de placa inferior → Vertido de hormigón → Unión de barras de acero de columna de pared → Vertido de hormigón de columna de pared → Encofrado de losa de viga del primer piso → Unión de barras de acero de losa de viga del primer piso → Vertido de hormigón de losa de viga del primer piso → Capa impermeable de pared externa → Capa protectora → Relleno de pozo de cimentación.

7.2 Proyecto de Encofrado

(1) Las vigas de suelo se construyen con moldes de ladrillo, se aplica mortero de cemento en el interior y tierra de relleno artificial en el exterior.

(2) La plataforma de carga está sostenida por nueve maderas contrachapadas.

⑶Plantilla de placa base básica

La placa base base tiene un espesor de 400 mm. Una vez finalizada la construcción de impermeabilización y cojín de hormigón, se construye el encofrado exterior de la placa base con encofrado de ladrillo, con un espesor de 240 mm y una altura de 650 mm. Se colocan pilas de ladrillo cada 3 m. mortero, y la pared interior se nivela con mortero mixto. Al verter hormigón en la placa inferior, las juntas de construcción de la pared se dejan 500 mm por encima de la placa inferior. Se coloca un encofrado colgante en este lugar. El encofrado lateral de madera contrachapada de bambú recubierto de plástico se apoya en un taburete de acero de 16 pulgadas. el soporte de la tubería de acero está fijo. Consulte el diagrama de plantilla de la placa inferior para obtener más detalles.

③Encofrado de muro exterior del sótano

El encofrado de muro está hecho de madera contrachapada de bambú plastificada de alta resistencia de 15 de espesor, con quillas de madera de 50 × 100 como correas, espaciado ≯400 mm, y Se realiza según el plano de la pared. Alto

Utilice tornillos para madera de 2 pulgadas de largo para conectar las fuertes tiras de madera contrachapada de bambú recubiertas de plástico. La madera contrachapada de bambú tiene orificios de φ4 mm perforados y atornillados a las tiras con tornillos para madera. La madera debe ser recta y no se puede utilizar más de 1/3 de la sección de la junta de madera. El empalme placa a placa utiliza pernos mecánicos M12 con una longitud de 130. La quilla principal está hecha de tubos de acero dobles φ48@500 y fijada con pernos opuestos ф12@600×500. Consulte los dibujos de plantilla para obtener más detalles.

Dibujo de diseño y montaje del encofrado de muros

(4) El encofrado de columnas del sótano es el mismo que el capítulo "Ingeniería de encofrados" detrás de la estructura principal.

⑤El encofrado de la zona de post-vertido

Teniendo en cuenta la presión externa del agua y la presión del suelo de la zona de post-vertido, se construye un muro de ladrillos de 240 metros de espesor fuera del poste. -zona de vertido del panel de pared de hormigón. La pared de ladrillos es mortero de cemento M5 que se utiliza para mampostería y mortero mixto externo para alisar y pulir. Después del secado, se impermeabiliza el muro de hormigón al mismo tiempo. Haga una capa protectora fuera de la capa impermeable y luego rellénela. Se sustituye el encofrado a ambos lados de la cinta post-colado por malla de fácil cierre. El soporte utiliza malla reforzada y soportes de acero.

Considerando la presión del agua subterránea, se deben tomar medidas de refuerzo para el hormigón del cojín inferior de la cinta post-vertido, con una profundidad local de 100 y un espesor de 100 de hormigón armado como refuerzo para evitar que la presión del agua dañe. el cinturón post-vertido.

7.3 Ingeniería de barras de acero

(1) El método de construcción de la ingeniería de barras de acero es el mismo que el de la parte de ingeniería de barras de acero de la estructura principal.

(2) Para las partes que no pueden ser cubiertas por la grúa torre, las barras de acero procesadas se izan al pozo de cimentación con un camión grúa.

7.4 Proyecto de Concreto

La construcción de concreto del piso del sótano y la losa de viga de columna de pared es la misma que el proyecto de concreto de la estructura principal. Este artículo se centra en el control de la temperatura y las medidas preventivas para el hormigón en masa en pisos de sótanos, columnas de muros y losas de vigas.

(1) Selección de materias primas de concreto: para garantizar la calidad de la construcción de concreto, la selección de materias primas es extremadamente importante. Los materiales entrantes deben seleccionarse estrictamente y cumplir con varias especificaciones antes de que puedan usarse. .

① Cemento: Utilice cemento de escoria 425# y mezcle con cenizas volantes. Según las características del hormigón en masa, el grado de resistencia del hormigón es C40. Para reducir al máximo el calor de hidratación del cemento y cumplir con los requisitos de calidad del hormigón, se deben incorporar adecuadamente las cenizas volantes porque se puede reducir la cantidad de cemento y el calor de hidratación de las cenizas volantes es menor que el de Cemento Portland ordinario Puede retrasar la llegada del valor máximo de calor de hidratación, lo que es beneficioso para el crecimiento de la resistencia del hormigón y evita las grietas causadas por un estrés térmico excesivo.

El cemento y las cenizas volantes deben ser estrictamente inspeccionados y aceptados al ingresar al sitio, y deben contar con certificados de fábrica o certificados de prueba. El cemento debe tomarse muestras y probarse de acuerdo con las normas de aceptación. En particular, se debe probar estrictamente la estabilidad del cemento.

②Material de piedra: utilice grava de granito bien graduada con un tamaño de partícula de 10 ~ 30 mm. Su contenido de lodo no debe ser superior a 1 y no debe contener impurezas orgánicas.

③ Arena: Se debe seleccionar arena medianamente gruesa bien clasificada, con un contenido de lodo no mayor a 2, y arena que pase por un tamiz de 0,315 mm no menor a 15.

④ Aditivo: Utilizar agente de expansión CEA.

⑤Diseño de proporciones de mezcla de concreto: a través de investigaciones experimentales sobre varias proporciones de mezcla en el laboratorio, se selecciona la mejor proporción de mezcla como proporción de mezcla de construcción para producir concreto. La proporción de mezcla cumple con los siguientes requisitos: La resistencia del concreto es. no menos de C25. La relación agua-cemento se controla dentro de 0,4 y el asentamiento se controla entre 14 y 17 cm. El tiempo de fraguado inicial del hormigón no será inferior a 6 horas. La tasa de arena del hormigón se controla entre 35 y 40. Los aditivos pueden reducir el calor máximo de hidratación del cemento y retrasar la aparición del calor máximo; retrasar el tiempo de fraguado del concreto, reducir la cantidad de cemento, reducir el calor de hidratación, reducir la contracción por secado del concreto, aumentar la resistencia del concreto y mejorar la trabajabilidad del hormigón.

(2) Medidas técnicas para reducir el calor de hidratación y la temperatura del hormigón.

(1) Agregue cenizas volantes a los ingredientes del concreto para reducir la dosis de cemento y el calor de hidratación.

Al agregar una gran cantidad de cenizas volantes, nos esforzamos por reducir la cantidad de cemento en un 15-20%, que es la garantía de seguridad más eficaz para reducir el calor de hidratación y aumentar la temperatura para que la placa base se pueda construir sin problemas.

(2) El superplastificante se utiliza en ingredientes de hormigón. Con el uso de cenizas volantes se puede controlar el consumo de cemento por unidad M3 de hormigón dentro del valor mínimo.

(3) Reducir la temperatura del hormigón que ingresa al molde: las materias primas del hormigón premezclado deben enfriarse antes de mezclarlas. Al ingresar al sitio, la piel exterior del camión cisterna debe rociarse con agua fría. enfriar para que la temperatura del hormigón que entra al molde no sea superior a la temperatura ambiente.

(4) Fortalecer la vibración del concreto y mejorar la densidad del concreto;

③Medición de temperatura y control de temperatura después del vertido de concreto

(1) Método de medición de temperatura Elección: en orden comprender rápidamente los cambios de temperatura causados ​​por el calor de hidratación de la lechada de cemento durante el proceso de endurecimiento de varias partes del concreto, prevenir grietas causadas por diferencias excesivas de temperatura entre el interior y el exterior del concreto durante el vertido y el curado, y tomar medidas efectivas para en cualquier momento para controlar la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del concreto dentro del rango permitido (25 ℃), para garantizar la calidad de la construcción del concreto, se utiliza un termómetro de vidrio de mercurio para monitorear y controlar la base del concreto.

② Disposición de los puntos de medición de temperatura del termómetro de mercurio en vidrio

Para que la disposición de los puntos de medición de temperatura sea representativa y refleje completamente los cambios en la temperatura interna del concreto , los puntos de medición de temperatura están dispuestos en la base del vertido de hormigón, la superficie inferior, media y de soporte de la sección de altura, y en el medio de la dimensión en planta. El punto de medición de temperatura en la parte inferior de la placa base debe disponerse a una altura de 150 mm desde la superficie inferior, y el punto de medición de temperatura del termómetro de vidrio de mercurio debe colocarse dentro de cada tapa de columna.

③Reserva del orificio de medición de temperatura del termómetro de vidrio de mercurio

El orificio de medición de temperatura del termómetro de vidrio de mercurio está incrustado en el tubo de hierro galvanizado de pared delgada de φ20 mm a diferentes profundidades. Primero se suelda la parte inferior del tubo de acero con una placa de hierro, y la parte superior se tapa con tapones de madera para evitar que se infiltre el mortero de cemento y el agua. Los tubos de hierro se pueden soldar a estructuras de acero.

④Monitoreo de temperatura

La medición de temperatura debe realizarse en secuencia numérica y los datos de medición deben registrarse en un formulario preparado de antemano. El tiempo de medición de la temperatura del concreto debe probarse 12 horas después de vertido el concreto y luego probarse cada 2 a 4 horas. Verifique en cualquier momento durante la prueba y mida la temperatura atmosférica. Antes de medir la temperatura, se debe insertar el termómetro de vidrio en el tubo de hierro incrustado y tapar la parte superior del tubo de acero con un corcho, de modo que el termómetro permanezca en el tubo durante no menos de 5 minutos. Cuando saque el termómetro del tubo de ensayo, coloque rápidamente el dedo en la escala que muestra la temperatura y el valor de la temperatura se leerá inmediatamente. El monitoreo debe reforzarse dentro de 3 a 5 días, y el tiempo de monitoreo debe estar dentro de los 20 °C entre la temperatura de la superficie del concreto y la temperatura ambiente y entre la temperatura del núcleo del concreto y la temperatura de la superficie.

(4) Cálculo y contramedidas para el control de fisuras tras el vertido del hormigón.

① Cálculo del agrietamiento controlado después del vertido: después del vertido, calcule la contracción por temperatura y la tensión de tracción del hormigón en cada etapa de enfriamiento en función del valor de temperatura medido y la curva de aumento y caída de temperatura controlada, y tome medidas efectivas. Medidas para fortalecer el mantenimiento y ralentizar la velocidad de enfriamiento, mejorar la resistencia a la tracción del hormigón y garantizar la calidad.

②Índice de control de temperatura: la diferencia entre la temperatura central y la temperatura de la superficie es ≤25℃, y la velocidad de enfriamiento es ≤2℃/24h.

③Cuando la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior sea cercana a los 25 grados o la velocidad de enfriamiento sea demasiado rápida, ajuste el espesor de la cubierta a tiempo. Una vez que la diferencia de temperatura entre el hormigón y la atmósfera se estabiliza dentro de los 25 grados, se retira la capa de cobertura y se cura de forma natural. El tiempo de curación no es inferior a 14 días.

7.5 Juntas de construcción y tratamiento con cinta posterior al vaciado

(1)

Las juntas de construcción del piso deben colocarse de acuerdo con la posición diseñada. Si el diseño no está claro, se debe establecer según 35 m.

(2) Diseño de juntas de construcción de paredes exteriores subterráneas

Las juntas de construcción verticales de la pared exterior del sótano se diseñan de acuerdo con la posición diseñada, que es la misma que la posición de la Placa base de cinturón post-fundido.

Según experiencias de construcción anteriores, si la longitud de la pared es demasiado larga a la vez, inevitablemente aparecerán grietas de temperatura en la parte inferior. Para prevenir o reducir la aparición de grietas por tensión térmica, se instala una cinta de vertido vertical cada 20 a 25 m según las especificaciones.

⑶ Método de tratamiento de juntas de construcción

(1) La junta horizontal de la interfaz de vertido secundario entre la placa base de hormigón y el panel de la pared lateral debe utilizar una placa de acero resistente al agua con un de 2 mm y un ancho de 300 mm. Para el procesamiento, las placas de acero resistentes al agua deben colocarse de manera uniforme y vertical alrededor de la parte superior de la placa inferior y ranurarse hacia afuera. Las juntas superior e inferior deben calafatearse con un ancho de 150 mm.

(2) Los tapones de agua hinchables con agua BW-2 con especificaciones de 20 × 30 mm se utilizan para las juntas horizontales formadas por la placa inferior. Antes del vertido secundario de hormigón, se colocan en las juntas de construcción reservadas. y fijas las juntas verticales formadas a ambos lados de la cinta de vertido también se tratan con topes de expansión preincrustados, se deben realizar procesos como limpieza, cincelado, pintura, incrustaciones y vertido secundario para asegurar la calidad constructiva del hormigón; Las juntas, para lograr el propósito impermeable.

(3) Las juntas de asentamiento (juntas verticales) en cada área de construcción adoptan el método de enterrar tapones de agua de goma entre las dos placas inferiores. Se colocan topes de caucho de 300 mm de ancho y 20 mm de espesor de manera horizontal en sus respectivas placas base y de 150 mm de ancho, perpendiculares a las juntas de construcción para acomodar el asentamiento diferencial y evitar la filtración de aguas subterráneas.

④Cinta de post-moldeado

La cinta de post-moldeado se convierte en juntas rectas y las nervaduras estructurales principales no se desconectan en las juntas. Cuando sea necesario desconectar, la longitud de superposición de la barra principal debe ser mayor que 45 veces el diámetro de la barra principal y se deben agregar barras de acero adicionales de acuerdo con los requisitos de diseño. Cuando la cinta de posvertido se sella con agua por adelantado, el concreto en la cinta de posvertido se espesará parcialmente y se agregará un impermeabilizante incorporado o adherido externamente. La construcción de la cinta de posvertido debe cumplir los siguientes requisitos:

La cinta de posvertido debe construirse después de que la edad del hormigón en ambos lados alcance los 42 días. La cinta de posvertido de edificios de gran altura. Debe construirse 14 días después de que se haya vertido el concreto en el techo de la estructura.

El tratamiento conjunto de la cinta post-fundido cumple con lo establecido en el Artículo 4.1.22 de las “Especificaciones Técnicas para Impermeabilización de Ingeniería Subterránea” (GB 50108-2001).

Antes de construir la banda de hormigón post-vertido, se deben proteger la banda post-vertido y la barrera de agua externa para evitar que los escombros que caen dañen la barrera de agua externa.

La cinta post-fabricada se vierte con hormigón de compensación de contracción, su nivel de resistencia no es inferior al del hormigón en ambos lados y el tiempo de curado no es inferior a 28 días.

7 Proyecto de impermeabilización de sótanos

El proyecto de impermeabilización de sótanos de este proyecto está dirigido principalmente al sótano de este proyecto. Además de la autoimpermeabilización de hormigón armado, se realiza una capa de impermeabilización flexible. También agregó. La impermeabilización de la pared exterior del sótano utiliza una membrana impermeabilizante autoadhesiva de doble cara BAC de 4 espesores, y el techo utiliza una membrana impermeabilizante autoadhesiva de doble cara BAC de 3 espesores. Los métodos de impermeabilización específicos son los siguientes.

8.1 Proceso:

Instalación, orificios reservados y tuberías en su lugar → Tratamiento de capa base → Membrana impermeabilizante BAC (la película protectora exterior no está expuesta) → Tratamiento de mejora detallado → Construcción de capa protectora .

8.2 Puntos de construcción

(1) Tratamiento de la capa base: Todos los orificios para tuberías a través de la pared deben estar correctamente en su lugar, instalados firmemente, sin holguras y ambos extremos deben estar lisos. La ranura de 10×10 alrededor del orificio de la carcasa debe rellenarse con material sellador y luego nivelarse con mortero de cemento; los orificios para tornillos opuestos en la pared exterior deben cincelarse y nivelarse con mortero de cemento. Después de quitar el panal evidentemente picado, alíselo con mortero de cemento. Todas las esquinas deberán redondearse uniforme y suavemente con un radio no inferior a 20 mm.

(2) 2) Las bobinas BAC están firmemente unidas y la superposición cumple con los requisitos técnicos y de especificaciones.

(3) 3) La película protectora exterior de la membrana BAC, el lado del cojín impermeable de la placa base y la película protectora exterior de la pared exterior impermeable no están expuestas.

(4) Para las raíces de las tuberías, las esquinas yin y yang, etc., se deben construir áreas grandes y se deben usar uno o dos trozos de tela como capa impermeable adicional con un ancho de 20 a 30 cm. .

8.3 Precauciones de construcción

(1) La apariencia de los materiales impermeables debe inspeccionarse después de ingresar al sitio y solo se pueden usar después de cumplir con los requisitos.

(2) El tratamiento base debe ser liso y no debe haber protuberancias afiladas.

(3) Después de colocar el material del rodillo BAC, verifique y repare los daños locales.

Los planos de construcción de los cimientos del hospital y los proyectos de cimientos mencionados anteriormente fueron recopilados y compilados por Zhongda Consulting Company.

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