¿Cuáles son los dos pilares del método de gestión de producción ajustada de Toyota?
1. JUSTIN TIME (producción justo a tiempo)
El llamado JUST IN TIME significa que el suministro entre cada proceso puede lograr que "solo estén las cosas y productos necesarios". "La cantidad necesaria", que se puede decir que se basa en el principio de la relación entre la oferta y la demanda, es un estado ideal de gestión de la producción. ¿Por qué esto puede eliminar elementos redundantes entre cada proceso de fabricación, eliminar por completo el desperdicio, la irracionalidad y el desequilibrio, mejorando así significativamente la eficiencia de la producción? Sin embargo, si un automóvil, un producto compuesto por miles de piezas, abarca todos los procesos, la cantidad será aún mayor. En este enorme plan de producción que incluye todos los procesos, es difícil lograr una producción a tiempo sin ningún cambio en el plan de producción para satisfacer la demanda oportuna del volumen de producción. Es difícil de lograr en el proceso de fabricación real.
Las principales razones para cambiar el plan de producción son previsiones de ventas inexactas, negligencia en la gestión empresarial, productos defectuosos, fallos en los equipos, etc. Estos por sí solos producirán productos defectuosos, por lo que hay que detener la línea de producción o hay que cambiar el plan.
El propósito de la producción justo a tiempo
① Satisfacer la demanda real del mercado de varios automóviles y fabricar rápidamente varios automóviles todos los días
② En; para estabilizar la fábrica y La carga de trabajo diaria del proveedor de piezas es producir los artículos necesarios para los procesos posteriores en una cantidad equilibrada todos los días;
③Lo que es una producción equilibrada es que los distintos productos del ensamblaje final La línea es consistente con el ritmo de producción de velocidad de ventas del mercado y produce una amplia variedad de automóviles todos los días sin fluctuaciones. Lo más difícil de implementar una producción equilibrada es acortar las operaciones.
Acortar al máximo el tiempo del proceso de producción:
① El coche reservado se puede entregar al cliente en muy poco tiempo.
② Controlar el; inventario de automóviles terminados dentro de Como mínimo;
③ Debido a la reducción de escala, el inventario de trabajos en progreso se puede reducir significativamente.
Tres elementos del tiempo del proceso de producción:
①El tiempo de procesamiento de cada proceso para producir un determinado lote de productos;
②El tiempo de espera entre cada proceso;
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③Tiempo de transporte entre cada proceso.
Tres elementos que constituyen el tiempo del proceso productivo. Acortarlos respectivamente es muy necesario para lograr una producción justo a tiempo. El objetivo es permitir que la producción responda de manera flexible a los cambios en la variedad y la demanda del mercado. La flexibilidad aquí significa acortar el tiempo del proceso de producción.
El diseño de producción de las fábricas de maquinaria tradicionales suele disponer los equipos en clusters (disposición horizontal), es decir, un mismo tipo de máquinas herramienta y equipos se disponen juntos. Los operadores de cada proceso acumulan una determinada cantidad de procesado. productos. La cantidad se transfiere entonces al siguiente proceso. Este método conducirá inevitablemente a una gran acumulación de trabajos en progreso entre procesos, y los artículos se transportarán repetidamente entre procesos, lo que resultará en un desperdicio de transporte. El Sistema de Producción Toyota enfatiza el "trabajo en flujo", donde los artículos se procesan en cada proceso durante el flujo para agregar valor agregado. Si sólo se transporta mediante cintas transportadoras o manualmente, sólo se le llama flujo, no "trabajo en flujo". Como condición básica del Sistema de Producción Toyota, el trabajo debe realizarse de manera fluida en el sitio de producción.
Para eliminar el desperdicio en los métodos de producción tradicionales, el Sistema de Producción Toyota adopta una producción de "un solo flujo" para minimizar la cantidad de manipulaciones y la cantidad de productos en progreso. Para realizar una producción fluida, la disposición del equipo debe ajustarse y organizarse de acuerdo con el proceso de procesamiento de la pieza de trabajo (disposición vertical) para formar una línea de producción conectada. Basado en la idea de eliminar completamente el desperdicio, a partir del flujo de una pieza, se fabrica una, se transfiere otra y se inspecciona la otra. Por ejemplo, la pieza en bruto de fundición se convierte en un producto terminado mediante un proceso de procesamiento. El funcionamiento también es muy claro, revelando los residuos entre procesos.
No solo eso, en cada línea de producción, el estado normal o anormal no se puede determinar a tiempo, y el procesamiento anormal es demasiado lento. Aunque se han agregado más trabajadores al sitio de fabricación, esto ha creado un obstáculo para estas acciones. Esta situación actual ha provocado que se produzcan uno tras otro residuos en obra, lo que se ha convertido en uno de los motivos de un mayor deterioro de las operaciones de la empresa.
En este momento, si la relación de oferta y demanda entre cada proceso solo puede producir las cosas necesarias y las cantidades necesarias cuando sea necesario, entonces los desechos pueden eliminarse del sitio y revelarse aún más el problema. Cuando es necesario, sólo se producen las cosas necesarias y las cantidades necesarias para abastecer cada proceso. Esto satisface las condiciones de JUSTO A TIEMPO. . Por tanto, partiendo de la línea de montaje final en el proceso de fabricación, este es el punto de partida, es decir, el postproceso.
Instruir el plan de producción a la línea de montaje final, y emitir instrucciones para las piezas y componentes necesarios en las cantidades necesarias cuando sea necesario. Varias piezas que se han utilizado en la línea de montaje se llevan al proceso anterior para completar este método de gestión de transporte y se retiran del proceso posterior. El proceso de fabricación avanza y todo el camino hasta el departamento de preparación de materiales se puede interconectar en una sincronización similar a una cadena, que cumple las condiciones para una producción justo a tiempo. Por tanto, trate de minimizar las horas administrativas. En este momento, se utiliza un tablero Kanban para tomar o fabricar instrucciones. Por lo tanto, la combinación del método Kanban y la producción justo a tiempo puede promover y eliminar en gran medida el desperdicio en el sitio, y el estado actual de gestión de la producción también puede acercarse al estado ideal. Puede hacer que la línea de producción sea más flexible y suprimir la aparición de desperdicios. Esta es la tecnología eficaz de gestión justo a tiempo de la que Toyota fue pionera.
3. Automatización
En el Sistema de Producción Toyota, la idea de automatización se originó en el telar automático del Sr. Sakichi Toyoda, el "fundador" de Toyota. El telar automático tipo Toyota tiene un dispositivo que se detiene inmediatamente siempre que se rompa el hilo vertical o se agote el hilo horizontal. En Toyota, esta idea se extiende no sólo a la maquinaria sino también a las líneas de producción con trabajadores. Es decir, si ocurre una anomalía durante la implementación exhaustiva, los trabajadores detendrán la línea de producción sin dudarlo. Gracias a la "automatización", es posible prevenir la aparición de productos defectuosos, limitar la sobreproducción y también tiene la función de detectar automáticamente anomalías en el sitio de producción.
En la industria manufacturera, el rendimiento y la eficiencia de la maquinaria son más inteligentes y rápidos siempre que se produzcan ligeras anomalías, como mezcla de diferentes materiales, daños en equipos mecánicos o moldes, composición excesiva de materiales, daños a tornillos, etc. Una vez que aparecen productos defectuosos, eventualmente habrá una montaña de productos defectuosos.
Se puede decir que los daños a los equipos o moldes y la producción de productos defectuosos son mano de obra ineficiente. Por supuesto, el equipo se estropeará, pero si no se pueden producir productos defectuosos, hay que hacer arreglos para repararlos. El personal de mantenimiento se encarga del trabajo en el lugar o en el equipo. Los equipos automáticos como este no están equipados con un sistema de control que pueda juzgar y prevenir la salida de productos defectuosos o fallas del equipo. Incluso con tal automatización, su eficiencia no debe ser buena. En este sentido, Toyota es muy cautelosa y controla estrictamente las inversiones y prohíbe la compra de este tipo de equipos automáticos.
La idea de la automatización o la promoción de la automatización no es solo responsabilidad de los técnicos y supervisores deben aportar su sabiduría para promover conjuntamente la práctica de la automatización. . También se están considerando ideas de automatización para líneas de montaje operadas manualmente. En el pasado, cuando aparecían productos defectuosos, la línea de producción no se detenía inmediatamente sino que continuaba fluyendo y, sin saberlo, se convertía en un defecto crónico. Una vez que el motor ensamblado salía de la línea, solo podía ser completado por personal de inspección o mantenimiento. que es lo mismo que el cuidador de la maquinaria automática. De esta forma no se puede llevar a cabo la idea de automatización.
Por lo tanto, comience por cumplir con las operaciones estándar. Una vez que se produzca una anomalía en la línea de producción, la línea de producción se detendrá inmediatamente. Una vez que la línea de producción se detiene, los gerentes y supervisores deben eliminar rápidamente las razones de la parada, realizar mejoras e incorporarlas a las operaciones estándar. Sólo mediante correcciones repetidas se pueden producir productos de alta calidad y bajo costo. la línea de producción se detenga.
Gracias al avance de la automatización, los equipos pueden funcionar de manera efectiva durante tiempos normales y, cuando ocurren anomalías, alguien puede manejarlas, lo que permite responder de manera oportuna. De este modo, una persona también puede realizar su trabajo de gestión en varias máquinas automáticas. Por lo tanto, para una gestión fluida, es necesario comprender todo mediante una inspección visual ordinaria. Este es uno de los métodos de gestión únicos de Toyota y así nació la idea de la "gestión visual". Por tanto, la gestión centrada en excepciones puede mejorar la eficiencia de la gestión.