Plano de construcción de pavimento de hormigón duro seco

Plan de construcción del pavimento de cemento y concreto

(1) Construcción del pavimento de cemento y concreto

Se planea completar la construcción del pavimento de cemento de este proyecto en 50 días, con un volumen total de proyecto de 3.618 metros cúbicos.

El proceso de construcción es: (1) Selección del sitio de mezcla; (2) Preparación del material y ajuste de la proporción de mezcla; (3) Medición y disposición (4) Inspección y renovación de la capa base; apoyar el encofrado e instalar barras de acero (tirantes y varillas de transmisión); (6) mezclar concreto (7) transportar concreto (8) colocar concreto; la tela filtrante y la ventosa de película de colchón de aire; (12) Tratamiento de vacío (13) Alisado mecánico; (18) Calafateo; ; (19) Mantenimiento; (20) Apertura al tráfico.

1. Preparación para la construcción

La preparación antes de la construcción incluye la selección del sitio de mezcla del concreto, la preparación del material y la inspección de calidad, la inspección y el ajuste de la proporción de mezcla, la inspección y la renovación de la capa base. etc. elemento de trabajo.

(1) Selección del sitio de mezcla del concreto

Dependiendo de la longitud de la ruta de construcción y del medio de transporte utilizado, el concreto se puede mezclar en un sitio o en varios sitios a lo largo del camino. Se puede seleccionar la ruta. El sitio será reubicado a medida que avance el proyecto. Lo primero a considerar al elegir un sitio de mezcla es minimizar la distancia de transporte para transportar la mezcla. Al mismo tiempo, la planta mezcladora debe estar cerca de fuentes de agua y energía. Además, la planta mezcladora debe tener suficiente superficie para apilar materiales de arena y grava y construir almacenes de cemento.

(2) Preparación del material e inspección del rendimiento

De acuerdo con el cronograma de construcción, prepare varios materiales necesarios (incluido cemento, arena, piedra y materiales necesarios) en lotes antes de la construcción. y verificar y ajustar durante el uso real. También se deben tomar muestras de la arena y la piedra seleccionadas para verificar el contenido de lodo, la gradación, el contenido de sustancias nocivas y la solidez de la piedra para determinar su resistencia, contenido de partículas en forma de aguja y desgaste, etc. Si el contenido de lodo excede el valor permitido, se debe lavar o tamizar con 1 o 2 días de anticipación hasta que cumpla con los requisitos. Si otros elementos no cumplen con los requisitos, se deben preparar otros materiales o se deben tomar medidas correctivas efectivas.

Además de verificar el informe de calidad de fábrica del cemento preparado, también se debe inspeccionar lote por lote la finura, tiempo de fraguado, estabilidad y resistencia 3d, 7d y 28d del cemento para ver si cumple con los requisitos. requisitos. Para ahorrar tiempo, se puede utilizar el método de medición rápida de vaporización a presión de 2 horas para la medición y estimación. Está prohibido utilizar cemento húmedo y aglomerado. Además, el cemento recién producido debe almacenarse al menos una semana antes de su uso. Los aditivos se inspeccionan de acuerdo con sus indicadores de desempeño y su idoneidad debe determinarse mediante pruebas.

(3) Inspección y ajuste de la proporción de mezcla de la mezcla

Antes de la construcción del hormigón, es necesario comprobar si la proporción de mezcla diseñada es adecuada. Si no es adecuada, debería serlo. ajustado en el tiempo.

(1) Inspección y ajuste de trabajabilidad (trabajabilidad). Tome muestras para una mezcla de prueba de acuerdo con la proporción de mezcla diseñada, mida su trabajabilidad (o asentamiento) y pase la inspección de campo si es necesario.

(2) Inspección de resistencia. De acuerdo con la proporción de mezcla que cumpla con los requisitos de trabajabilidad, forme las muestras de concreto a flexión, tracción y compresión, y mida la resistencia después del curado durante 28 días, o calcule la resistencia a 28 días después de un vaporizado rápido durante 4 horas para medir la resistencia. Cuando la resistencia es baja, se pueden adoptar medidas como aumentar la ley del cemento, reducir la relación agua-cemento y mejorar la graduación del agregado.

Además de las inspecciones anteriores, también puede optar por preparar mezclas con diferentes consumos de agua, diferentes relaciones agua-cemento, diferentes tasas de arena o diferentes gradaciones de agregados, y seleccionar una solución económica y razonable mediante comparación. El contenido de humedad de la arena y la grava en el sitio de construcción cambia con frecuencia y debe medirse turno tras turno y ajustarse su dosis real.

(4) Inspección y renovación de base

1. Inspección de la capa base

Se debe verificar el ancho, la corona y la elevación, la planitud de la superficie, el espesor y la compactación de la capa base para ver si cumplen con los requisitos de las especificaciones. Si hay alguna discrepancia, se debe corregir. En la práctica de la ingeniería, se requiere que una vez completada la capa base, se refuerce el mantenimiento y se controle el tráfico para que no haya espacios para automóviles. Si existe algún desperfecto se deberá reparar y compactar con el mismo material antes de verter la losa de hormigón. Está estrictamente prohibido utilizar áridos sueltos para rellenarla. Capa base semirrígida. Preste atención al tiempo de renovación, ya que será difícil y requerirá mucha mano de obra repararlo demasiado tarde. Para secciones ensanchadas, la resistencia de las secciones nuevas y antiguas debe ser consistente. Si se pavimenta pavimento de hormigón sobre un antiguo camino de grava o pavimento asfáltico, todos los baches, holguras y otros daños al pavimento antiguo, así como la pendiente transversal o el ancho del arco del camino que no cumpla con los requisitos, deben renovarse y ajustarse. y compactado previamente.

2. Medir y replantear

Medir y replantear es una tarea importante en la construcción de pavimentos de hormigón y cemento. Primero, se deben trazar la línea central y las líneas de borde de acuerdo con los dibujos de diseño y, al mismo tiempo, se deben establecer las posiciones de los pilotes, como juntas de expansión, juntas de contracción, puntos de inicio y finalización de curvas y puntos de giro de pendientes longitudinales. Las líneas de los bloques de concreto de los planos de construcción deben verificarse en el sitio de acuerdo con las líneas centrales y las líneas de los bordes colocadas. Se requiere que la línea de bloqueo esté al menos a 1 cm de distancia del borde de las tapas de registro y otras cubiertas de inspección de servicios públicos. De lo contrario, se debe mover la posición de la línea de bloqueo. Al replantear, para garantizar una división razonable de los bloques de hormigón dentro y fuera de la línea central del carril de la sección curva, la línea transversal de los bloques debe mantenerse perpendicular a la línea central de la vía. Los replanteos de medición deben revisarse con frecuencia. Incluyendo el proceso de vertido de hormigón, se deben realizar pruebas, verificaciones y correcciones frecuentes con frecuencia.

3. Instalación de encofrado

Después de pasar la inspección básica, se puede instalar el encofrado. El encofrado debe ser de encofrado de acero, con una longitud de 3 a 4 metros. Las juntas deben tener accesorios de montaje sólidos y deben ser de fácil montaje y desmontaje. La altura del encofrado debe ser igual al espesor de la losa de hormigón. Se perforan brocas de hierro en la capa base a ambos lados del encofrado para fijarlo. La superficie superior del encofrado debe estar al ras con la superficie superior de la losa de concreto y debe ser consistente con la elevación de diseño. La superficie inferior del encofrado debe estar cerca de la superficie superior de la capa base (. huecos) deben pavimentarse previamente con lechada de cemento y compactarse completamente. Cuando no se dispone de molde de acero, también se pueden utilizar moldes de madera, pero el espesor debe ser superior a 5 cm.

Una vez instalado el encofrado, es recomendable comprobar el desnivel en la unión del encofrado y si existe alguna desalineación o desnivel en el interior del encofrado con un desnivel superior a 3mm. o se debe eliminar la desalineación o el desnivel. Si es correcto aplicar una fina capa de aceite o asfalto de manera uniforme en el interior para facilitar el desencofrado.

2. Mezclado y transporte del hormigón

(1) Mezclado del hormigón

El hormigón debe mezclarse mecánicamente. La estación de mezclado debe organizar razonablemente los lugares de almacenamiento del mezclador y de la arena, grava, cemento y otros materiales. Esforzarse por mejorar la productividad del mezclador. La capacidad del mezclador debe configurarse de acuerdo con el volumen del proyecto y el progreso de la construcción. Al mismo tiempo, el sitio de construcción debe contar con mezcladores y grupos electrógenos de respaldo.

El sistema de alimentación de hormigón mezclado debe intentar utilizar equipos de medición automáticos equipados con básculas electrónicas. Cuando existan dificultades se debe utilizar al menos el método de medición de cajas recolectoras y básculas de piso, y el método de medición volumétrica. es difícil de lograr. Si se requiere una medición precisa, se debe suspender su uso. Cuando se utilizan equipos de medición automática, se deben seguir los requisitos de proporción de mezcla de concreto antes de comenzar a mezclar todos los días. Después de una depuración precisa del uso de cemento, agua y diversos agregados (en particular, el contenido de humedad de los materiales de arena y grava debe medirse de acuerdo con los cambios climáticos para ajustar el uso real durante la mezcla), introdúzcalo en la memoria de control de medición automática. Después de mezclar y probar, se mezclará y producirá oficialmente. La precisión de dosificación es: agua y cemento: ±1%; agregado grueso y fino: 3%. Las mezclas deben medirse individualmente con una precisión de ±2%. La precisión de la medición del material debe comprobarse al menos dos veces por turno de trabajo y el asentamiento de la mezcla debe comprobarse dos veces cada medio día.

El orden de carga de la mezcladora debe ser: arena, cemento, piedra triturada (grava), o piedra triturada (grava), cemento, arena. Después de alimentar, agregue agua mientras revuelve. El tiempo de mezclado debe determinarse según el rendimiento del mezclador y la trabajabilidad de la mezcla. El tiempo mínimo de mezclado para mezclas de concreto, el tiempo de mezclado continuo desde que todos los materiales ingresan al tambor de mezclado hasta que la mezcla comienza a descargarse, debe cumplir con los requisitos de la siguiente tabla. El tiempo máximo de agitación no debe exceder tres veces el tiempo mínimo.

Tiempo mínimo de mezclado de la mezcla de hormigón

Capacidad del mezclador Velocidad de rotación (rev/min) Tiempo de mezclado (s)

Hormigón de baja fluidez Hormigón seco duro

p>

Libre 400L 18 105 120

800L 14 165 210

Forzado 375L 38 90 100

1500L 20 180 240

(2) Transporte de concreto

Para garantizar la trabajabilidad del concreto, se debe considerar la pérdida de agua por evaporación y la pérdida de agua por hidratación durante el transporte (refiriéndose a la reacción de hidratación del cemento después de la mezcla, y su caída de fluidez), y segregación del concreto debido a golpes y vibraciones del transporte. La clave para reducir el impacto de estos factores es acortar el tiempo de transporte y tomar medidas adecuadas para evitar la pérdida de humedad (como cubrir la superficie con cortinas u otros métodos apropiados) y la segregación.

La mezcla de hormigón se puede transportar mediante camión volquete.

Cuando la distancia de transporte es larga, se debe transportar en un camión hormigonera. Una vez descargada la mezcla de hormigón de la hormigonera, se envía al sitio de pavimentación para pavimentar, vibrar y realizar la superficie durante el tiempo máximo permitido hasta que se realice el vertido. completado será determinado por el laboratorio. Se determina con base en el tiempo de fraguado inicial del cemento y la temperatura de construcción, y debe cumplir con los requisitos de la siguiente tabla. Si el tiempo supera el límite, o al asfaltar la vía en verano, es aconsejable utilizar un retardador.

Durante el transporte de la mezcla de hormigón no debe haber fugas de lechada y se debe evitar su segregación. La altura de descarga durante la descarga y pavimentación no debe exceder los 1,5 cm. Cuando haya una segregación evidente, mezcle bien nuevamente durante la pavimentación. Los camiones de transporte deben lavarse con agua al final de cada día.

El tiempo máximo permitido desde la descarga del concreto de la mezcladora hasta la finalización del vertido

Temperatura de construcción (℃) Tiempo máximo permitido (h) Temperatura de construcción (℃) Tiempo máximo permitido (h) )

5～1 2 20～30 1

10～20 1.5 30～35 0.75

3.

(1) Pavimentación

Antes de pavimentar el hormigón, se debe tener en cuenta el espaciamiento, la altura, la lubricación, la estabilidad de soporte del encofrado, la lisura y humectación de la base, así como la ubicación de las barras de acero y las Se debe tratar el dispositivo de varilla. Realizar una inspección exhaustiva.

Después de que el vehículo de entrega de la mezcla de concreto llega al sitio de pavimentación, generalmente se vierte directamente en el canal de la carretera donde se instala el encofrado lateral y se parcha uniformemente a mano. Si se encuentra segregación, use una pala. para revolver.

Cuando el espesor de la losa de hormigón no sea superior a 24cm se podrá pavimentar de una sola vez. Cuando sea superior a 24 cm se deberá pavimentar en dos pasos, y el espesor de la capa inferior deberá ser de 3/5 del espesor total. El espesor del material suelto a pavimentar debe considerar el impacto de las vibraciones y reservar una cierta altura. El valor específico se determina basándose en experimentos y generalmente es aproximadamente el 10% del espesor de diseño.

Al pavimentar con pala, utilice el método "abrochar la pala". Está estrictamente prohibido tirar y rastrillar para evitar la segregación. Al pavimentar cerca del encofrado, use una pala para golpearlo varias veces para romper el mortero y evitar que se forme un panal.

(2) Colocar barras de acero de refuerzo

1. Al colocar la malla de acero, no la pise. Se debe pavimentar una capa de mezcla de concreto en la parte inferior. La altura del pavimento debe agregarse previamente con una cierta altura de asentamiento de acuerdo con la posición diseñada de la malla de acero. Una vez instalada y colocada la malla de acero, continúe vertiendo hormigón. Si se instala una malla de acero de doble capa, para tableros con un espesor de no más de 25 cm, las capas superior e inferior de malla de acero se pueden atar en un esqueleto con barras de montaje por adelantado y luego colocarlas en su lugar al mismo tiempo. Si el espesor es superior a 25 cm, las capas superior e inferior de malla de acero se deben colocar en dos etapas.

2. Colocación de barras de acero en esquinas y bordes

Al colocar barras de acero en esquinas, se debe extender una capa de mezcla de concreto en la esquina donde se colocan las barras de acero. La altura del pavimento debe añadirse previamente hasta un cierto grado de asentamiento en comparación con la posición diseñada de las barras de acero. Una vez colocadas las barras de acero del tabique esquinero, se presionan con una mezcla de hormigón.

Al colocar las barras de acero del borde, primero debe colocar una tira de mezcla de concreto a lo largo del borde y compactarla hasta la altura de instalación de las barras de acero, luego colocar las barras de acero del borde y presionarlas con la mezcla de concreto. las curvas en ambos extremos.

(3) Vibración

La mezcla de hormigón pavimentada debe vibrarse uniformemente con un vibrador plano y un vibrador de inserción inmediatamente. La profundidad de acción efectiva de un vibrador plano es generalmente de unos 22 cm. Cuando el proceso de deshidratación al vacío no se utiliza para la construcción, se debe utilizar un vibrador de placa plana de 2,2 kw; cuando se utiliza el proceso de deshidratación al vacío para la construcción, se puede utilizar un vibrador plano de menor potencia. Los vibradores enchufables se utilizan principalmente para hacer vibrar las esquinas de los paneles, cerca de bocas de acceso, entradas de agua y lugares donde se instalan barras de acero. Durante la construcción, se recomienda utilizar un vibrador con una frecuencia de 6000 veces/min o superior.

Al vibrar la mezcla de hormigón, primero utilice un vibrador de inserción para vibrar una vez en los bordes y esquinas del encofrado donde el vibrador plano no puede vibrar (si el espesor del panel es superior a 22 cm, es necesario use un vibrador de inserción. El vibrador debe insertarse y vibrarse una vez en secuencia), y la misma posición no debe durar menos de 20 segundos. La distancia de movimiento del vibrador enchufable no debe ser mayor a 1,5 veces el semiradio de su acción, y la distancia al encofrado no debe ser mayor a 0,5 veces el radio de acción, y colisiones con el encofrado y barras de acero. debe evitarse. Al pavimentar en dos pasos, al vibrar la capa superior de mezcla de concreto, el vibrador enchufable debe insertarse 5 cm en la capa inferior de mezcla de concreto. La vibración de la capa superior de mezcla de concreto debe completarse antes del fraguado inicial. capa inferior de mezcla de hormigón. En segundo lugar, utilice un vibrador plano para vibrar bien. Al vibrar, la superposición debe ser de 10 a 20 cm.

Cuando se vibra en la misma posición, cuando la relación agua-cemento es inferior a 0,45, el tiempo de vibración no debe ser inferior a 30 segundos; cuando la relación agua-cemento es superior a 0,45, el tiempo de vibración no debe ser inferior a 15 segundos; , siempre que no queden burbujas ni lechada de cemento.

Una vez que el hormigón está completamente vibrado, la viga vibratoria se utiliza para arrastrarlo aún más, vibrarlo y nivelarlo inicialmente. El haz vibratorio se tira hacia adelante y hacia atrás de 2 a 3 veces para hacer que la superficie se vuelva espesa y expulse las burbujas de aire. La velocidad de movimiento del haz vibratorio debe ser lenta y uniforme, y la velocidad de avance debe ser de 1,2 a 1,5 m/min. Las áreas irregulares deben rellenarse y nivelarse manualmente lo antes posible. Al llenar, use una mezcla más fina y está estrictamente prohibido usar mortero puro para el relleno. Cuando la viga vibratoria está en movimiento, no se permite detenerse a la mitad. La cuerda de tracción no debe ser demasiado corta para reducir la inclinación de la parte inferior de la viga de vibración. La superficie inferior de la viga de vibración debe mantenerse recta cuando la curvatura exceda los 2 mm, se debe investigar o reemplazar cuando esté fuera de trabajo. en uso, debe limpiarse y colocarse en un lugar plano (si es necesario, la viga vibratoria debe colocarse hacia abajo para permitir que autocorrija su rectitud) y no debe exponerse al sol ni a la lluvia.

Por último, utiliza un rodillo recto para enrollar más la superficie para levantar aún más la pulpa y mezclarla uniformemente. La estructura de la barra de rodillos es generalmente un tubo de acero recto sin costura con un diámetro de 75 a 100 mm. En ambos extremos del tubo de acero se sueldan dos pasadores de posicionamiento de tipo codo. están soldados al extremo de la tubería. Hay una varilla de vaivén en el eje de tracción extendido, y su estructura se muestra en la Figura 8-3. Esta estructura se puede enrollar y empujar horizontalmente para levantar e impulsar el mortero, de modo que se pueda mantener uniformemente una capa de mortero de aproximadamente 5 a 6 mm en la superficie para facilitar el sellado y la formación de la superficie. Cuando hay una corona de carretera, se debe utilizar la placa formadora de corona de carretera para nivelar.

Si se descubre que todavía hay una gran diferencia de altura entre la superficie de hormigón y la placa del arco, se debe rellenar y nivelar nuevamente, y se debe realizar nuevamente la nivelación. Finalmente, cuelgue una línea para verificar la planitud. Si se encuentran discrepancias, se deben procesar y alisar más hasta que la planitud cumpla con los requisitos.

4. Deshidratación al vacío

El proceso de deshidratación al vacío es un método mecánico de absorción de agua para el hormigón. Fue catalogado como una de las cuatro nuevas tecnologías en la construcción de hormigón en la década de 1970 en el extranjero. En la actualidad, esta tecnología también se utiliza ampliamente en la construcción doméstica de hormigón. Debido a que el proceso de absorción de agua al vacío utiliza los efectos de presión y deshidratación de la presión negativa del vacío, aumenta la densidad del concreto y reduce la relación agua-cemento, mejorando así las propiedades físicas y mecánicas del concreto. Es una solución a la contradicción entre trabajabilidad. y resistencia del hormigón y reduce la necesidad de cemento. Es una medida eficaz para ahorrar la inversión del proyecto, acortar el tiempo de mantenimiento de la salud y acelerar la apertura del tráfico. Al mismo tiempo, debido al reducido contenido de agua de la mezcla después de la deshidratación al vacío, la contracción durante la solidificación se reduce considerablemente, lo que previene eficazmente el agrietamiento plástico del hormigón durante la construcción y prolonga la vida útil de la superficie de la carretera.

(1) Maquinaria de soporte

La construcción de pavimentos de hormigón al vacío generalmente implica vertido y pavimentación, raspado por vibración, tratamiento al vacío, alisado mecánico y desbaste por pieza (estampado) continuo. Operación de flujo de 4 procesos principales. Cada ciclo de proceso dura aproximadamente 25 minutos, cada turno puede completar aproximadamente 18 piezas y el tiempo total de operación de cada pieza es de aproximadamente 100 minutos.

Tomando como ejemplo el vertido de un pavimento de 3,5 m de ancho y 100-120 m de largo en cada turno, cada pieza es de 3,5 m×5 m×24 cm*** 20-40 piezas, y el volumen total de hormigón es de 420-500m3, entonces la maquinaria de soporte requerida es:

3 hormigoneras de 400 L (incluida 1 de repuesto)

10 camiones volquete manuales (para mezclar y cargar)

Dumper motorizado 1t 10 piezas (incluidos 2 de repuesto)

3 vibradores enchufables (3 cabezales de varilla de repuesto)

3 vibradores de placa plana (1 de repuesto)

2 juegos de vigas vibratorias de 3,75 m

2 juegos de máquinas de coser

2 juegos de bombas de vacío especiales

Ventosas de película de colchón de aire (3,5 m×5m) 4 láminas

1 juego de moldes de ensayo de hormigón al vacío

3 paletas (incluida 1 de repuesto)

Máquina de emplumado (máquina de estampado) 1 juego

(2) Proceso de deshidratación al vacío

Los pasos principales del proceso de deshidratación al vacío son los siguientes.

1． Revise la almohadilla de la bomba

Antes de la deshidratación, abra la tapa del tanque de agua de la unidad de la bomba de vacío, inyecte agua limpia en la cámara de vacío y en la cámara de recolección de agua, haga que la superficie del agua esté nivelada o ligeramente más alta que la boquilla en Use una placa de goma de 3-4 mm de espesor para bloquear la entrada de agua de la cubierta del tanque y verifique el vacío sin carga de la bomba. El nivel de la bomba debe ser superior a 650-700 mmHg. .

Luego revise la manguera de conexión, la superficie de la ventosa, las uniones adhesivas y las juntas de las tuberías. Si encuentra daños, fugas de aire u obstrucciones, repárelo o reemplácelo rápidamente. Además, verifique que haya disponibles adhesivos y suministros de reparación, así como herramientas de reparación de uso común.

2. Colocación de ventosas

Se recomienda utilizar la nueva ventosa V88, que puede eliminar la necesidad de almohadillas de nailon. Y chupa uniformemente. En segundo lugar, puedes utilizar la ventosa V82, que no requiere malla de plástico y solo requiere juntas de nailon, y la absorción de agua es uniforme.

Cuando se recomienda utilizar ventosas V88 o de malla plástica, se debe colocar primero tela de nailon. La superficie de la tela debe aplanarse con menos arrugas y se puede doblar y colocar si es demasiado larga. La tela de nailon debe ser ligeramente más pequeña que la superficie del tablero de 6 a 8 cm (es decir, el ancho de la cinta selladora). , y la película del colchón de aire debe ser ligeramente más pequeña que la superficie de la tabla entre 8 y 10 cm. Al colocar, use un cepillo pequeño para barrer suavemente y presionar a lo largo del borde de sellado. Mientras enciende la bomba para deshidratar, tire y presione nuevamente para asegurar el efecto de sellado. Si se utiliza una ventosa de malla de nailon, se debe colocar la malla y la periferia debe estar alineada con la tela de nailon. Debe haber una superposición de 2 a 3 cm entre cada malla. Finalmente, se debe colocar la cubierta de succión superior y. el cubo de agua debe estar conectado.

3. Encienda la bomba para deshidratación

Encienda la bomba para deshidratación Generalmente, controle el vacuómetro para aumentar gradualmente a 400 ~ 500 mmHg en 1 minuto. El valor más alto no debe ser superior a 650~700 mmHg. Si se alcanza el grado de vacío especificado dentro del tiempo especificado (3 minutos), la fuga de aire debe encontrarse inmediatamente y remediarse. Si usa una cinta selladora, generalmente puede verter un poco de agua para humedecer el borde sellador y luego barrer y presionar suavemente. Si aún no funciona, debe tomar medidas como reparación o reemplazo. Durante el proceso de tratamiento al vacío, es necesario registrar cuidadosamente el grado de vacío, el tiempo de deshidratación y la cantidad de deshidratación, y observar las condiciones del flujo de agua en la película del colchón de aire en todas partes. Si se descubre que el movimiento local del agua no es suave, el adyacente. El borde de sellado se puede levantar brevemente para permitir que penetre una pequeña cantidad de aire, promoviendo el movimiento de la humedad en la superficie del concreto. Cuando la deshidratación alcanza el tiempo especificado (el tiempo de deshidratación es generalmente de 1 a 1,5 veces el espesor de la placa (cm), unidad mínima) o se ha eliminado la cantidad especificada de agua (la tasa de deshidratación es generalmente del 12% al 15%), el La posición alrededor de la ventosa debe ser Levántela ligeramente de 1 a 2 cm y continúe bombeando durante 10 a 15 segundos para deshidratar el agua restante en la superficie de trabajo y en la tubería.

Enrolle la ventosa, muévala a la siguiente superficie de trabajo y continúe con la deshidratación al vacío. La posición de cada ventosa debe superponerse 20 cm a la anterior para evitar fugas de succión y una distribución desigual del contenido de agua.

4. Precauciones

Se deben tener en cuenta las siguientes cuestiones para la deshidratación al vacío:

(1) La profundidad operativa de la deshidratación al vacío no debe exceder los 30 cm y la proporción agua-cemento de la mezcla no debe ser mayor que 0,55;

(2) Al comprar tela filtrante y ventosa, se debe seleccionar el tamaño apropiado de acuerdo con el tamaño del panel de pavimento de concreto. Demasiado grande o demasiado pequeño afectará el efecto de deshidratación;

(3) Los operadores de aspiradoras deben pararse sobre el "puente de trabajo" hecho por ellos mismos y no se les permite caminar sobre la ventosa a voluntad. No está permitido usar zapatos con suelas y clavos duros. Es mejor usar zapatos de goma o zapatillas de deporte.

(4) Se deben mantener registros de deshidratación durante la deshidratación y se deben registrar el tiempo de deshidratación y la uniformidad de la deshidratación. para evitar que se produzcan "resortes" en la capa de hormigón" y grietas.

(5) Al guardar o mover la ventosa, evite el contacto con objetos duros con esquinas afiladas. Cuando enrolle o extienda las ventosas, debe tener un bastón en la mano. Para evitar daños a la ventosa.

(6) Después de cada turno de construcción, se debe lavar la ventosa, enjuagar el sedimento de la caja de la bomba de vacío y drenar el agua.

5. Renovación superficial y tratamiento antideslizante

(1) Renovación superficial

1. Renovación de paneles de hormigón al vacío

Cuando se utiliza tecnología de vacío, se deben realizar alisados ​​mecánicos, alisados ​​finos, desbaste y otros procesos después de la deshidratación.

(1) La aplicación con llana mecánica, una limpieza brusca con una llana de disco o una nueva vibración con una viga vibratoria pueden homogeneizar, rugosizar y densificar la superficie. Puede suavizar las irregularidades que quedan después de la deshidratación al vacío, sellar las aberturas capilares direccionales que aparecen después de la deshidratación al vacío, eliminar los poros de la superficie mediante extrusión y molienda, aumentar la densidad de la capa superficial y hacer que el agua residual y la lechada en la superficie se distribuyan de manera desigual. Mejorado para reducir la contracción desigual. La práctica ha demostrado que la audacia es la clave para determinar la rugosidad de la superficie de la carretera, por lo que conviene comprobarla con una regla de 3 m. Después de la inspección, se utilizó el método de moler más en los lugares altos y reponer lechada (pulpa original) en los lugares bajos para alisar y nivelar la superficie al mismo tiempo. Utilice una regla de 3 cm para verificar vertical y horizontalmente para asegurarse de que no esté plana. ser mayor a 1 cm. Cabe señalar que el efecto de la alisadora es ligeramente diferente en diferentes direcciones. Es más fácil garantizar la suavidad longitudinal al viajar por la carretera, mientras que el efecto de suavidad vertical es ligeramente menos efectivo al cruzar la carretera.

(2) Limpieza fina.

La limpieza fina es un proceso para comprobar la suavidad de la superficie de la carretera. Para crear las condiciones para una limpieza fina, después de una limpieza brusca, utilice un frotador de madera o un pequeño riel (o barra rodante) envuelto con láminas de hierro para raspar la superficie del concreto en forma de sierra, raspándola horizontalmente y raspándola longitudinalmente. Para evitar el impacto de plantillas desiguales o juntas de plantillas desalineadas en la planitud, se debe realizar un raspado longitudinal después del raspado horizontal (la varilla de raspado está paralela a la plantilla) y se debe colocar una regla de 3 cm para su inspección. Asegúrese de limpiar la plantilla antes de rasparla. Después de raspar, puede usar una regla de 3 cm para presionar ligeramente en ambos lados y en los tres lugares en el medio que están cerca de la superficie de la pasta si no hay hendiduras o marcas visibles en el hueco inferior y la marca es más profunda. En el lugar más alto, puedes encontrar la esencia reabastecedora en consecuencia. Cada vez que lo apliques, debes comprobarlo con una regla de 3 m, y comprobarlo repetidamente hasta que la planitud cumpla con los requisitos. La lechada original se debe utilizar para parches finos. No mezcle mortero adicional y no rocíe agua o cemento en polvo, de lo contrario, no solo causará sangrado fácilmente, prolongará el intervalo de fabricación de lana, sino que también provocará una contracción desigual debido a la irregularidad. relación agua-cemento. A temperaturas más altas, también aparecerán grietas en la superficie, y la superficie se romperá y caerá después de que el pavimento se forme y se abra al tráfico.

(3) Elaboración de lana. El procesamiento de lana tiene como objetivo mantener la rugosidad de la superficie de la carretera y mejorar el rendimiento antideslizante de la superficie de la carretera, pero también tiene un cierto impacto en la suavidad de la superficie de la carretera. Generalmente, se utilizan dos métodos para fabricar lana: gofrado (o ranurado) y estirado (o ranurado), pero estos dos métodos tienen sus propias ventajas y desventajas. El estampado tiene el efecto de apretar hacia abajo y densificar, lo que puede mejorar la resistencia al desgaste de la superficie de la carretera. Si se domina correctamente, la textura será recta y uniforme (la profundidad es generalmente de 0,6 a 1,0 mm), lo que es más hermoso. Sin embargo, la uniformidad de la profundidad de la textura es difícil de controlar, porque no sólo está relacionada con el tiempo de estampado, sino también con la uniformidad de la deshidratación al vacío del hormigón. Alrededor de la ventosa, especialmente en la zona de sellado, el tiempo de estampado debería ser mayor debido a una menor distribución del vacío y una menor deshidratación, mientras que la parte central de la ventosa tiene un mayor vacío y más deshidratación, por lo que el tiempo de estampado debería ser más corto. , lo que provocó una contradicción en el tiempo de estampado. La forma de resolver este problema es aprovechar el momento en que el hormigón circundante sea apto para el estampado. En zonas con mayor resistencia como el centro del tablero, la solución es cargarlo en la máquina de gofrar. Cuando el hormigón no está lo suficientemente deshidratado y la resistencia es baja, se debe evitar el estampado; de lo contrario, se formará fácilmente una protuberancia desigual en el camino entre dos máquinas de estampado adyacentes. El cepillado puede aflojar y dañar fácilmente la capa superficial, afectando la densidad dentro de 1 a 2 mm de la capa superficial, lo que no favorece la resistencia al desgaste de la superficie de la carretera, pero la rugosidad mejorará la suavidad. La suavidad del pavimento gofrado generalmente no es tan buena como la del pavimento rugoso.

2. Renovación ordinaria de paneles de concreto

Cuando no se utiliza el proceso de deshidratación al vacío, se debe usar una llana de madera grande para limpiar la superficie varias veces hasta que no haya sangrado en la superficie. Consulte la siguiente tabla para conocer los detalles. intervalos entre la absorción de agua y la limpieza.

Tiempo de intervalo para absorción de agua y enlucido de paneles de pavimento de concreto ordinario

Tipo de cemento Temperatura de construcción (℃) Tiempo de intervalo (min) Tipo de cemento Temperatura de construcción (℃) Tiempo de intervalo (min)

Común

Común

Agua

Lodo 0 35～45 Mineral

Escoria

Agua

Barro 0 55～70

10 30～35 10 40～55

20 15～25 20 25～40

30 10 ~15 30 15~25

Nota: Además de la temperatura de construcción, el intervalo de tiempo para la absorción de agua y el enlucido también se ve afectado por factores como la luz solar, el viento, el consumo de cemento, etc. , por lo que la operación real debe determinarse de acuerdo con las condiciones predominantes.

Al recortar, superponga la mitad de los últimos rastros limpiados cada vez. Se debe agregar hormigón en las áreas bajas de la superficie de la losa y se debe verificar la planitud con una regla de 3 m.

Una vez completado el enlucido, puede utilizar un cepillo de nailon (o un extractor de ranuras) para dibujar pelos (ranuras) horizontalmente en la superficie de la superficie de hormigón.

6. Construcción de juntas

Las juntas son los eslabones débiles del pavimento de hormigón. Si la calidad de la construcción de las juntas no es alta, provocará diversos daños al tablero y afectará la comodidad del pavimento. conduciendo. Por tanto, la construcción de juntas debe realizarse con especial cuidado.

(1) Juntas longitudinales

Cuando se construye con maquinaria pequeña, la construcción se debe realizar al mismo tiempo de acuerdo con el ancho de un carril (juntas de construcción longitudinales de 3,75 a 4,5 m). Generalmente se utilizan juntas planas o juntas machihembradas. Coser forma de varilla galvanizada. Sin embargo, en lugares especiales como cruces, el ancho de la losa de hormigón vertida de una vez puede ser superior a 4,5 m, lo que requiere juntas (falsas) de contracción longitudinal. Las falsas costuras longitudinales generalmente deben estar provistas de tirantes.

Los tirantes longitudinales de las costuras deberán estar formados por barras de acero roscadas y colocadas en la mitad del espesor de la placa.

Y evite rociar agentes desmoldantes (como asfalto, etc.) sobre los tirantes.

Los tirantes longitudinales para juntas de construcción se pueden fijar de tres formas. El primero es hacer agujeros en el encofrado y luego pasar los tirantes a través de los agujeros antes de verter el hormigón. La desventaja de este método es que es difícil quitar el encofrado. El segundo método consiste en doblar el tirante en ángulo recto. Una vez establecido el molde, la mitad se ata al encofrado con alambre de hierro y la otra mitad se vierte en el hormigón. La varilla expuesta en el lado del concreto vertido está doblada y recta. El tercer método consiste en utilizar tirantes con pernos. La mitad de los tirantes se fijan a la capa base con soportes. Después de retirar el encofrado, la otra mitad de los tirantes con juntas de pernos se conectan a la mitad de los tirantes enterrados. el hormigón vertido.

Para la construcción de juntas de contracción longitudinal (falsas), los tirantes deben fijarse previamente en la capa base en forma de puertas o colocarse con una máquina colocadora de tirantes durante la construcción. La superficie superior de la junta falsa se corta con una máquina cortadora de juntas. El ancho de la junta es de 3 a 8 mm y la profundidad es de 1/4 a 1/5 del espesor de la placa. Esto permite que el hormigón se agriete regularmente hacia abajo. la costura cuando se contrae, impidiendo que se corte la profundidad de la costura. La insuficiencia provoca grietas irregulares.

(2) Costura horizontal

1. Juntas de contracción

Las juntas de contracción transversales se pueden cortar después de que el concreto se haya fraguado (la resistencia a la compresión del concreto de grava alcanza 6.2~12.0MPa, y el concreto de grava alcanza 9.0~12.0MPa) o presionando las juntas durante el concreto. pavimentación. Método de construcción. El método de construcción del método de unión a presión es: después de hacer la mezcla de concreto, las juntas deben presionarse inmediatamente con una cuchilla para juntas vibratoria. Cuando la presión alcanza la profundidad especificada, se debe levantar la cuchilla de costura y se debe usar la pulpa original para alisar la ranura de la costura. Está estrictamente prohibido ajustar la pulpa en cualquier momento. Luego, se deben colocar molduras de hierro o madera y las ranuras se deben alisar nuevamente. Después de que la mezcla de concreto sangre antes del fraguado inicial, se deben quitar las molduras para formar las ranuras. Dado que cortar las costuras puede producir costuras retráctiles de mejor calidad que las costuras prensadas, este método debe utilizarse tanto como sea posible. Especialmente en las carreteras de alta calidad se debe utilizar el método de corte de costura. El proceso de construcción es:

(1) Antes de cortar, se debe verificar el suministro de energía, la fuente de agua y el funcionamiento de prueba de la unidad de corte. La hoja de la máquina de corte debe estar alineada con la línea central de. el fuselaje.

En un ángulo de 90°, debe estar en la misma línea recta que la línea de incisión.

(2) Antes de comenzar a cortar las costuras, se debe ajustar la profundidad de la hoja y la dirección de corte de la hoja se debe ajustar en cualquier momento durante el corte. Al dejar de cortar, primero debe apagar el interruptor giratorio, levantar la hoja hasta la losa de concreto y dejar de funcionar.

(3) La presión del agua de refrigeración de la cuchilla al cortar las costuras no debe ser inferior a 0,2 MPa. Al mismo tiempo, se debe evitar que el agua procedente de las juntas de corte penetre en la capa base y en la base del suelo.

(4) Cuando la resistencia del concreto alcanza del 25% al ​​30% de la resistencia de diseño, se puede cortar. Cuando la temperatura cambia repentinamente, se debe adelantar adecuadamente el tiempo de corte o se debe hacer una costura. Se cortará cada 20 a 40 m, para evitar grietas irregulares por estrés térmico. El método de cortar una costura en dos pasos debe estar estrictamente prohibido.

(5) Después del corte, se debe verter el material de calafateo lo antes posible.

Cabe señalar aquí que se debe prestar especial atención al tiempo de corte. Cortar demasiado pronto hará que el conjunto aproximado se caiga del mortero debido a la resistencia insuficiente del hormigón y las costuras limpias. no se puede cortar. Si se corta demasiado tarde, la contracción del hormigón debido a la caída de temperatura y la reducción de la humedad se verá obstaculizada por la longitud de la losa, lo que provocará que la tensión de contracción exceda su resistencia a la tracción y que aparezcan grietas tempranas en lugares no deseados. El tiempo de corte adecuado debe controlarse cuando el hormigón haya adquirido suficiente resistencia y la tensión de contracción no haya excedido su resistencia. Cambia con la composición y propiedades del hormigón (tipo de agregado, tipo y contenido de cemento, relación agua-cemento, etc.), el clima durante la construcción y otros factores. Los técnicos de la construcción deben tomar decisiones basadas en la experiencia y las pruebas de corte. La siguiente tabla muestra el rango de tiempo aproximado de corte de costura.

Tiempo de corte experiencial

Temperatura promedio día y noche (℃) Método de construcción convencional (h) Operación de deshidratación al vacío (h) Temperatura promedio día y noche (℃) Método de construcción convencional (h ) Deshidratación al vacío Tarea (h)

5 45～50 40～45 20 18～21 12～15

10 30～45 25～30 25 15～18 8～11

15 22～26 18～23 30 13～15 5～7

2. Juntas de expansión

Las juntas de expansión deben ser perpendiculares a la línea central de la carretera, las paredes de las juntas deben ser verticales, el ancho del espacio debe ser consistente y no debe haber lechada en las juntas. La parte inferior del espacio está equipada con una placa para juntas de dilatación y la parte superior está rellena con material de relleno para juntas.

El extremo móvil de la varilla se puede colocar en un lado de la costura o disponerse de manera escalonada. La varilla fija debe estar paralela a la línea central de la tabla y la superficie de la carretera, y el error no debe ser superior a 5 mm. La varilla se puede fijar utilizando un molde de madera superior. Hay dos métodos de instalación fija o con soporte.

(1) Método de instalación de la varilla fija del molde de madera superior. Es adecuado para juntas de dilatación colocadas durante el vertido discontinuo de losas de hormigón. La mitad de la longitud de la varilla debe pasar a través del deflector del extremo y fijarse en el encofrado de posicionamiento exterior. La posición de la varilla debe comprobarse antes de verter la mezcla de hormigón. Al verter, se debe pavimentar primero la mezcla de hormigón inferior. Se debe utilizar un vibrador enchufable. Después de vibrar, se debe corregir la posición de la varilla antes de verter la mezcla de hormigón superior. Al verter y descargar la losa, se debe quitar el encofrado de madera superior y se deben instalar placas de junta de dilatación, molduras de madera y carcasas de pasadores.

(2) Método de instalación de la varilla fija del soporte. Es adecuado para juntas de dilatación colocadas durante el vertido continuo de losas de hormigón. La mitad de la longitud de la varilla debe pasar a través de la placa de la junta de expansión y el deflector del extremo, y debe fijarse en su lugar con soportes de acero. Durante el vertido, primero se debe verificar la posición de la varilla y luego la mezcla de concreto. Se extenderá a ambos lados de la junta de expansión hasta la superficie de la losa, después de vibrar y compactar, retire el deflector del extremo, llene los espacios con mezcla de concreto y vibre con un vibrador enchufable.

En los últimos años, la gente ha realizado algunas mejoras a este método durante la construcción. El método es el siguiente: preestablezca la placa de la junta de expansión y el soporte de la varilla y reserve un espacio deslizante para asegurar la junta de expansión. Después de que el concreto sobre la placa de la junta de expansión se haya endurecido, use un cortador de juntas para cortar dos líneas de acuerdo con el ancho de la junta de expansión. Al llenar, cincele el concreto sobre la placa de la junta de expansión. particularmente eficaz para garantizar la calidad de la construcción de juntas de dilatación.

3． Juntas de construcción

Las juntas de construcción deben ubicarse en juntas de expansión o de contracción, y se deben evitar juntas de construcción de varios carriles en la misma sección transversal.