Respuestas a las preguntas del examen "Sistema de fabricación moderno" de la educación en línea de la Universidad de Shandong

¿Qué es un sistema de fabricación? La definición de fabricación es: La fabricación es el proceso de transformar materias primas e información en diversos artículos para satisfacer las necesidades humanas. A partir de esta definición, podemos ver que la industria manufacturera no solo necesita transformar materias primas, sino también transformar una gran cantidad de información en elementos que todos necesitan, especialmente desde el rápido desarrollo de Internet a principios de la década de 1990, el papel de la información en. La industria manufacturera se ha vuelto cada vez más importante. Hoy en día, la información se considera un módulo básico de construcción en todo el mundo, ya sea en la producción, las ventas o el mercado. En un sentido amplio, muchos sistemas pueden utilizarse como prototipos de un sistema de fabricación.

Estado de desarrollo del sistema de fabricación moderno 1. Ingeniería concurrente (Ingeniería concurrente) La definición de ingeniería concurrente es la siguiente: La ingeniería concurrente se refiere al personal de desarrollo y diseño, técnicos de procesos, personal de control de calidad, personal de fabricación, personal de marketing y, en ocasiones, incluso fabricantes colaboradores desde la etapa inicial de desarrollo del producto. Un proyecto en el que los representantes de los usuarios y los representantes de los usuarios trabajan juntos para que cada departamento pueda evaluar si el diseño es razonable y factible desde sus propias perspectivas en las primeras etapas del desarrollo del producto. Para explicar claramente el concepto básico de ingeniería concurrente, se puede entender a través del siguiente diagrama del proceso de producción: Figura 1-3 Diagrama esquemático del proceso de producción Dado que la fuente del sistema de fabricación parte de las necesidades del usuario, de las necesidades del usuario. necesita funcionar en todo el campo físico del producto, por ejemplo, para producir una computadora se requiere el diseño de algo de hardware y apariencia. Por lo tanto, el proceso de fabricación del producto se divide básicamente en cuatro campos: El primero es el campo del usuario, que es el campo del usuario. comienza con la comprensión de las necesidades del usuario; el segundo es el campo funcional, que va desde las necesidades del usuario hasta las funciones que debe proporcionar el producto; el tercero es el campo físico, que es cómo se implementa la función del producto a través de algún software; el hardware; y el último es el proceso, que es cómo implementarlo a través de la producción y la fabricación. Una vez ensamblados el software y el hardware, se proporciona un producto relativamente perfecto. Las cuatro áreas y los cuatro niveles del sistema de fabricación son los siguientes: Tabla 1-1 Sistema de fabricación Material (Material) Software (Software) Negocio (Negocios) Organización (Organización) Características del área de usuario expectativas de desempeño Retorno de la inversión Satisfacción del cliente Cuatro aspectos de el sistema de fabricación Campos y cuatro tablas jerárquicas Campos funcionales Propiedades Salidas planificadas Objetivos comerciales Funcionales Campos físicos Microestructura Variables de entrada Estructura comercial Planes Procesos de oficina Campos Pasos Subrutinas Recursos Recursos humanos La producción tradicional es un proceso unidireccional, que va desde el usuario hasta la fabricación, todo El proceso es un proceso de promoción, el mercado actual cambia muy rápidamente y las necesidades del cliente a menudo no se comprenden ni se obtienen con precisión a través del mercado. En este caso, se requiere una estrecha cooperación frecuente entre el campo del usuario y el campo del proceso. Por lo tanto, ahora se recomienda más la ingeniería concurrente. La llamada ingeniería concurrente se refiere a la investigación del dominio del usuario, el diseño del dominio funcional, la fabricación física y de procesos, etc., formados en un equipo y llevados a cabo al mismo tiempo. medios de ingeniería para llevar a cabo al mismo tiempo. La ventaja de la ingeniería concurrente es que cada enlace puede realizar rápidamente algunos ajustes para satisfacer las necesidades del mercado. Los miembros del equipo de ingeniería concurrente incluyen gerentes de planes, gerentes de proyectos, ingenieros de diseño, ingenieros de fabricación, ingenieros de procesos, gerentes de productos, etc. 2. Combinación de diseño de productos y diseño de procesos (Diseño para fabricación) Además de diseñar productos, las fábricas también necesitan diseñar procesos de producción. En el pasado, las personas que diseñaban productos y las personas que diseñaban procesos no trabajaban juntas, lo que generalmente conducía a fallas de producción. Hay serios problemas en la fabricación. Hoy en día, la tendencia popular es integrar el diseño del producto y el diseño del proceso, no solo debemos pensar en los clientes, sino también en la dificultad de fabricar un producto. Es muy difícil durante el proceso de fabricación, lo que aumentará considerablemente el costo de fabricación y es posible que el producto no necesariamente satisfaga la demanda del mercado después de su lanzamiento.

La combinación de diseño de producto y diseño de proceso hace que la fabricación de productos sea más fácil y económica. Por lo tanto, la combinación de diseño de producto y diseño de proceso (DFM) debe tomar el diseño del producto como el primer paso en el diseño del proceso de fabricación. El diseño del producto debe comenzar desde la perspectiva de "fácil de fabricar" y "fabricación económica". , 3. Diseño asistido por computadora Desde principios de la década de 1990 hasta la actualidad, Internet se ha desarrollado durante casi 15 años. Durante estos 15 años, debido a la fuerte disminución de los costos de comunicación, ha traído una revolución fundamental a la industria manufacturera global. todos los aspectos y pasos de toda la humanidad, incluida la fabricación. Ahora bien, el diseño y desarrollo de un producto puede estar en un país, la fabricación y producción pueden estar en otro país y el mercado puede estar en un tercer país. El resultado de esto será una clara división del trabajo y del trabajo en cada país. definición de país y región. Desde el diseño y la fabricación del producto hasta su introducción en el mercado, este proceso se puede dividir en muchas unidades, y cada unidad se puede realizar por separado en el lugar más barato del mundo. El producto no sólo puede satisfacer las necesidades del mercado, sino también las necesidades del mercado. El precio es bajo y toda la producción y fabricación. La cadena de suministro es muy elástica. Debido al uso de Internet, muchos procesos de fabricación e incluso diseños se completan con asistencia informática. CAD es la abreviatura en inglés de diseño asistido por computadora. Existen muchos programas de este tipo, incluida la gestión asistida por computadora CAM y el control de procesos asistido por computadora CAPP. Todo el software puede trabajar en conjunto para intercambiar datos entre sí, lo que permite compartir y utilizar procesos de información en todo el mundo muy rápidamente. De esta manera, muchas grandes empresas pueden expandirse por todo el mundo, incluidas Microsoft, IBM y otras empresas. No solo establecieron centros de fabricación en China, sino que también establecieron centros de I + D, lo que condujo a un rápido aumento de los procesos de información y la I + D. Se puede realizar las 24 horas del día y la producción. Lo mismo ocurre con la fabricación. Muchas fábricas ahora adoptan un sistema de turnos diurno y nocturno para que toda la información fluya con mayor fluidez. Características del diseño asistido por computadora (CAD): ◆ Uso extensivo de software asistido por computadora no solo en el diseño de productos (CAD), sino también en el diseño de procesos (CAPP) (CAM) ◆ Diseño, fabricación y mercado globales ◆ Bajos costos de comunicación 4． Group Technology Group Technology es un método científico que utiliza la similitud de piezas (forma, tamaño, proceso de procesamiento) para producir múltiples variedades en pequeños lotes. Inicialmente, se utilizaba principalmente como un método de organización de procesos para organizar racionalmente la preparación de la tecnología de producción y la gestión del proceso de producción. Con la mejora continua de los sistemas de clasificación y codificación de piezas y la combinación de tecnología de grupo y aplicaciones informáticas, la aplicación de la tecnología de grupo se ha expandido a. Diseño de producto, diseño de procesos, planificación de producción, distribución de instalaciones y otros aspectos. En el surgimiento y desarrollo de la tecnología de grupo (GT), muchos países han contribuido a ella. En 1959, Mitrofanov fundó la tecnología de grupo, y Opitz de la Universidad Tecnológica de Achen en Alemania desarrolló el sistema de codificación "Clasificación de piezas de trabajo", Estados Unidos y. Japón combina GT con tecnología CNC y tecnología informática, creando las condiciones necesarias para el desarrollo de CAD, CAPP y FMS basados ​​en GT.

Las ventajas de la tecnología de grupo son: ◆ Se pueden utilizar máquinas herramienta y equipos de proceso altamente especializados ◆ Los equipos de producción y los trabajadores están equipados de acuerdo con un determinado programa de producción y carga de trabajo de procesamiento de cada proceso ◆ Los equipos se pueden organizar de acuerdo con la secuencia de proceso típica de la familia de piezas, Facilitar la logística ◆ Las piezas de trabajo se pueden transferir entre procesos en paralelo o en secuencia paralela para acortar el ciclo de producción y reducir el WIP ◆ Implementar un sistema de responsabilidad económica para las unidades de producción para desatar la iniciativa de todos Sistema de fabricación flexible creativo (FMS) Fabricación flexible El (FMS) es un sistema de fabricación automatizado, controlado por ordenador, basado en máquinas herramienta (NC) y centros de mecanizado (MC) CNC, y adaptado a la producción de pequeños y medianos lotes de diversas variedades. Sus características son: ◆ Puede procesar una variedad de piezas de trabajo diferentes al mismo tiempo ◆ 1 Una vez que una máquina herramienta ha terminado de procesar un tipo de pieza, puede pasar a procesar otro tipo de pieza de acuerdo con las instrucciones de la computadora sin detener la máquina para realizar ajustes. las máquinas herramienta son flexibles y la transmisión de piezas de trabajo entre máquinas herramienta no tiene una dirección de flujo fija ni un ritmo flexible. El sistema de fabricación desarrollado en las sociedades occidentales desarrolladas fue propuesto por primera vez por Japón y Estados Unidos, dos importantes países fabricantes. El llamado sistema de fabricación flexible significa que todo el sistema de fabricación es muy flexible. Para lograr una gran flexibilidad, el método adoptado por los países desarrollados occidentales es utilizar una gran cantidad de robots y una gran cantidad de centros de fabricación. El mismo centro de producción y fabricación puede producir diferentes piezas. El resultado es que toda la línea de montaje puede cambiar rápidamente las necesidades de producción, lo que hará que la línea de montaje del producto sea muy flexible. Los sistemas de fabricación flexible se llevan desarrollando hoy desde hace 20 años. El sistema de fabricación flexible en su conjunto fue alguna vez un concepto muy popular en los países occidentales, pero ahora se ha convertido en una cosa del pasado. Ahora la industria manufacturera de China se está desarrollando rápidamente y el impulso de desarrollo es muy fuerte. Además de los recursos humanos extremadamente baratos de China, la consideración más importante es que China tiene la mayor flexibilidad. Figura 3-1 Aleatoriedad en el experimento de tiro al blanco. El hecho de que el objetivo se pueda disparar bien o no depende principalmente de dos aspectos. El primero es si puede dar en el blanco cada vez. El segundo es si no puede dar en el blanco solo una vez. Pero también requiere precisión en todo momento. El golpe es relativamente preciso y puede dar en el blanco en todo momento. Si se realizan golpes múltiples y repetidos durante un largo período de tiempo, inevitablemente habrá un cierto grado de aleatoriedad. La línea de producción también tiene dos direcciones: la primera es producir buenos productos en todo momento y la segunda es poder producir productos adecuados durante un largo período de tiempo. Al igual que en un experimento de tiro al blanco, ningún disparo en la imagen da en el blanco. diana, pero todos dieron en el exterior del objetivo; en la segunda imagen, no solo no dieron en el blanco, sino que los tiros fueron desordenados y aleatorios, todos los tiros fueron en la esquina superior derecha; y estaban muy concentrados y precisos, pero no lo estaban. Ninguno de los objetivos está en la diana. En este caso, puedes dar en el blanco ajustando la diana y la mira, o cambiando la trayectoria. Dar en el blanco, que es a la vez concentrado y preciso. Esto es lo que se debe lograr en el proceso de producción. El objetivo es donde reside la constructividad. Robustez, también traducida como robustez, solidez y robustez, es uno de los términos de la teoría de control. Es la clave para la supervivencia del sistema en situaciones anormales y peligrosas, como errores de entrada de software, fallas de disco y sobrecargas de red. Si puede sobrevivir o no a ataques o fallas intencionales es la solidez del software. La llamada "robustez" se refiere a las características del sistema de control que mantienen cierto rendimiento bajo ciertas perturbaciones de parámetros (estructura, tamaño). Según diferentes definiciones de rendimiento, se puede dividir en robustez de la estabilidad y robustez del rendimiento. El controlador fijo diseñado con la robustez del sistema de circuito cerrado como objetivo se denomina controlador robusto. El estudio de la robustez de los sistemas de control es un campo muy activo en la investigación de la teoría del control moderno. El problema del control robusto apareció por primera vez en el estudio de ecuaciones diferenciales en el siglo pasado. Black lo aplicó por primera vez en una de sus patentes en 1927. . En las décadas de 1960 y 1970, la formación de la teoría de la estructura del espacio de estados fue un avance importante en la teoría del control moderna.

La teoría estructural del espacio de estados incluye la teoría de la controlabilidad, la observabilidad, la estabilización por retroalimentación y la realización del espacio de estados de los modelos de entrada y salida. Junto con la teoría del control óptimo y la teoría del filtro de Kalman, hace que la teoría del control moderna forme un sistema teórico riguroso y completo. logró logros sorprendentes en campos de aplicación como el aeroespacial y el control de robots. Con el desarrollo de la teoría del control robusto hasta el día de hoy, se han formado muchas teorías llamativas. Entre ellos, la teoría del control es actualmente el sistema teórico más exitoso y completo para resolver problemas de robustez. Zames propuso por primera vez esta famosa teoría en 1981. Consideró el sistema de control de un único sistema de entrada y salida y diseñó un controlador para minimizar la respuesta del sistema a las perturbaciones. En los 20 años transcurridos desde que propuso esta teoría, muchos académicos la han desarrollado y la han hecho más utilizada. El foco de investigación actual de esta teoría es el problema del control en sistemas no lineales. También existen algunas teorías sobre el control robusto, como la teoría de valores atípicos estructurales y la teoría de intervalos. Variación: No sólo se espera que las causas únicas y especiales sean precisas en la producción, sino que también estén concentradas en cada proceso de producción, cada parte es diferente, y el resultado será un mapa de distribución del producto terminado total. Si el proceso de producción es relativamente estable, el cuadro de distribución final debería ser una distribución normal. Sin embargo, en la producción real, habrá una cierta diferencia entre el objetivo que realmente desea alcanzar y la situación actual. En el experimento, es probable que se alcancen todos los objetivos. Hay un lugar concentrado, pero no en la diana, es decir, el valor promedio es diferente. En este momento, el valor promedio puede estar desviado. La razón es que la distribución está relativamente dispersa, la tolerancia es muy grande y el gráfico de distribución normal estará muy sesgado. La variación es causada por causas iguales y especiales que hacen que cada pieza sea diferente, como la distribución normal que se muestra en la siguiente figura: Figura 3-2 Distribución normal Varias piezas juntas formarán un patrón. El gráfico de distribución resultante es el siguiente: Figura 3-3 El gráfico de distribución después de la desviación de la distribución normal de múltiples piezas puede tener las siguientes situaciones o una combinación de varias situaciones: Figura 3-4 La distribución normal después de la desviación ocurre si solo * * *Por la misma razón, el diagrama de distribución de productos del proceso es estable y predecible. En la figura siguiente, las primeras cuatro imágenes son imágenes estadísticas dimensionales de la producción en la línea de tiempo, ya que la distribución de productos del proceso es estable. Se puede deducir la quinta imagen, representada por una línea de puntos en la figura: Figura 3-5 Salida prevista del proceso Sin embargo, si hay razones especiales, el diagrama de distribución de la salida del proceso es inestable, es decir, impredecible. Por ejemplo, en la figura siguiente, el resultado del proceso es diferente cada vez. Por lo tanto, la predicción del quinto resultado del proceso no tiene base científica y esta predicción no tiene credibilidad. Figura 3-6 Productos de proceso impredecibles A menudo hay dos posibilidades para un proceso de producción. Una es razones especiales o razones especiales, y la otra es la misma razón especial que se refiere al hecho de que todo el proceso de producción no se puede conocer o controlar. Razones anticipadas, como el clima de hoy, la mañana y la tarde en que los empleados van a trabajar, todos estos factores son razones especiales y pueden ser impredecibles, por lo que el resultado hará que toda la línea de montaje sea impredecible. Por ejemplo, en el gráfico siguiente, con el eje del tiempo como eje horizontal y el producto como eje vertical, puede ver que después de aproximadamente 20 producciones, el diámetro del producto ha cambiado y ha aumentado en varios puntos consecutivos. Hasta que solo cayó a las 30 en punto. Durante este proceso, puede haber algunos cambios en el proceso de producción, pero con solo mirar esta imagen, todavía no sabemos qué tipo de cambios han ocurrido en la línea de ensamblaje, por lo que. no hay manera de prevenirlo. Figura 3-7 Estadísticas de control del proceso del gráfico de ejecución de variación Propósito del control del proceso En vista de la situación anterior, el control del proceso es necesario. Sólo resolviendo la causa especial se puede controlar mejor el proceso. Por lo tanto, es necesario analizar la causa y luego. Analizar la causa. Sólo resolviendo el problema fundamentalmente y tomando medidas correctivas podemos garantizar que no ocurra el mismo problema la próxima vez. Aquí, se pueden utilizar métodos de control estadístico de procesos para eliminar causas especiales y garantizar que no ocurran causas especiales la próxima vez, asegurando así que las medidas correctivas harán que todo el proceso sea estable y estable a largo plazo.

El propósito del control estadístico de procesos se puede resumir simplemente en: detectar perturbaciones (causas especiales) y tomar medidas correctivas. El propósito del control estadístico del proceso se puede representar mediante la siguiente figura: Figura 3-8 El propósito del control estadístico del proceso Para presentar el método de control estadístico, debemos mencionar el teorema del límite central. El núcleo del llamado teorema del límite central es. : ◆ Un gran número de eventos independientes tienen diagrama de distribución de probabilidad continua positiva de la distribución normal ◆ Aumentar el número de muestras aumentará la precisión de la estimación promedio Gráfico de control De la definición anterior del teorema del límite central, se puede ver que el El diagrama de distribución de probabilidad continua de la distribución normal, una vez que el número es lo suficientemente grande, producirá el resultado final. El resultado debe ser un resultado de distribución normal, que puede aumentar el número de muestras de productos y conducir a una mayor precisión. Por lo tanto, si desea saber con un 100% de certeza, puede utilizar un muestreo del 100%. Cuanto mayor sea el número de muestras tomadas, mayor será la precisión. La aplicación de este método en el proceso de producción se originó por primera vez en Japón. Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón contrató a muchos expertos estadounidenses, principalmente expertos en estadística como Suha Deming. Estos expertos les enseñaron cómo utilizar métodos estadísticos para llevar a cabo el proceso de producción. cuestiones de control. La siguiente figura muestra un gráfico de control creado tomando 100 muestras y promediando 10 muestras cada vez. Figura 3-9 Gráfico de control de Shewhart establecido con 100 tiempos de muestreo y un promedio de 10 muestras cada vez. En la figura, el límite superior es UCL, el límite inferior es LCL y el tamaño del grupo pequeño es 5 lt; . Si toma 10 muestreos y promedia 10 muestras cada vez, el gráfico de control establecido en el paso 51 cambiará como se muestra en la siguiente figura: Figura 3-10 Tome 10 muestreos y promedia 10 muestras cada vez y cambia en el paso 51 Gráfico de control Al hacer un gráfico de control, puede realizar el siguiente trabajo en el proceso de fabricación: ◆ Recopilar datos: es decir, recopilar los datos y dibujarlos en el gráfico ◆ Control: calcular las líneas de control superior e inferior del proceso; descubrir las razones especiales por las que el proceso está fuera de control y corregirlo a tiempo ◆ Capacidad del proceso: identificar las causas comunes de los procesos fuera de control y corregirlas en el sistema; Figura 3-11 Gráfico de control de fabricación Entonces, ¿cómo establecer los límites superior e inferior? El método general es: si el punto está fuera de los límites superior e inferior, si algo sale mal, se puede descubrir la causa. Los límites superior e inferior se utilizan para que las asignaciones resalten puntos erróneos, y los límites superior e inferior de un gráfico de control generalmente se definen de la siguiente manera: ◆ Límite superior (UCL) = x 3σ sg ◆ Límite inferior (LCL) = x-3σ sg donde σ sg representa la desviación estándar del subconjunto. Definición estándar de gráfico de control: ◆ σ subgrupo =σ sg ≠σ proceso ◆ σ subgrupo = σ proceso/√n proceso ◆ UCL = x 3σ /√n ◆ LCL = x -3σ proceso/√n Si n aumenta, UCL y LCL estará más cerca de la línea central, lo que hará que el intervalo de control sea más pequeño. Hay muchos beneficios de los gráficos de control que pueden lograrse con un gráfico de control bien diseñado: ◆ Los trabajadores en el sitio pueden usarlo para controlar el proceso ◆ Hacer que el proceso sea consistente con la calidad y el costo, y usar gráficos de control de manera predecible para que el proceso logre: ◆ Alta calidad ◆ Bajo costo de piezas ◆ Alta producción efectiva ◆ Proporcionar una herramienta reconocida para el control de procesos ◆ Distinguir entre causas únicas y especiales y proporcionar a los gerentes una base para la acción Capacidad del proceso El principal coeficiente de medición de la capacidad del proceso es: ◆ Cp = Rango /6σ ◆ Cpk = min { (USL - uLT) /3sST, (uLT - LSL)/3sST} Cómo mejorar las capacidades del proceso es un problema que se encuentra a menudo en la industria manufacturera. La gente suele decir que no se pueden alcanzar las capacidades del proceso de producción. y es necesario comprar nuevas máquinas y proporcionar datos de nuevas máquinas, y la mejora de las capacidades del proceso debe centrarse en resolver las mismas razones que afectan esta área, incluidas máquinas deficientes, diseño deficiente de la línea de producción, etc., principalmente a través de. cambios en el sistema.

Después de mejorar el proceso, se debe elaborar un nuevo diagrama de flujo y todo el sistema debe monitorearse continuamente para garantizar la efectividad de la modificación. Figura 3-12 El caso de proceso de mejora de la capacidad del proceso tiene el siguiente proceso: Su media del proceso = 0.738 desviación estándar, σ =0.0725 límite superior = 0.900 límite inferior = 0.500 Por lo tanto, se puede concluir que la normalización de especificaciones es: Utilizando el diagrama de distribución normal, la parte fuera del estándar debe ser: PUCL= 0.0129 PLCL = 0.0005 Ptotal = 0.0134 Por lo tanto, el índice de capacidad del proceso es: CPK = Zmin/3 = 2.23 / 3 = 0.74 Por lo tanto, mejorar la capacidad del proceso significa: ◆ Mejorar El proceso Las manifestaciones crónicas se centran en la misma causa afectando a todos los ámbitos. Estos generalmente requieren que la gerencia corrija el sistema ◆ El proceso mejorado necesita dibujar un cuadro de control del proceso ◆ Monitorear continuamente el sistema para garantizar la efectividad de la modificación Autoinspección 3-1 Por favor juzgue si la siguiente descripción es correcta o incorrecta: 1 El sistema de manufactura es un sistema de insumo-producto que transforma factores de producción en productos discretos. 2. El método de producción "Producción en masa" se formó en el siglo XIX. 3. La producción de lotes pequeños y medianos de variedades múltiples se ha convertido cada vez más en el método de producción principal en la industria manufacturera. 4. La "regla del lote" ya no se aplica hoy. 5. El omnipotente modelo de fábrica no cumple con la "regla del lote". 6. La aplicación de tecnología grupal en el diseño de productos puede reducir en gran medida la carga de trabajo de nuevos diseños. 7. La estandarización del diseño es el requisito previo para la estandarización de procesos. 8. Después de adoptar la tecnología de grupo, el coeficiente de herramientas se puede mejorar considerablemente. 9. La fabricación ágil sólo puede implementarse en empresas grandes y poderosas.

(((((((((()))))))))) Ver respuestas de referencia 3-1 Autocomprobación 3-2 Análisis de prueba En el contexto de la producción multivariedad y de lotes pequeños y medianos cada vez más dominante, "lotes ¿Se siguen aplicando las “reglas”? _ Ver respuesta de referencia 3-2 Pregunta de opción múltiple correcta 1. El valor de producción total de la industria manufacturera de mi país ocupa el primer lugar en el mundo: 1. A 4to lugar B 3er lugar C 2do lugar D 1er lugar 2. 3. 4. Correcto 2 Poner El proceso de transformar materias primas e información en diversos elementos para satisfacer las necesidades humanas es: 1. A producción B innovación C fabricación D creación 2. 3. 4. Correcto 3. Los beneficios de la ingeniería concurrente son: 1. A El vínculo. se puede finalizar rápidamente Algunos ajustes se pueden realizar rápidamente para satisfacer las necesidades del mercado B. Algunos ajustes se pueden realizar rápidamente al principio para satisfacer las necesidades del mercado C. Se pueden realizar algunos ajustes rápidamente en cada enlace para satisfacer las necesidades del mercado D. Se pueden hacer rápidamente algunos ajustes en los eslabones intermedios para satisfacer las necesidades del mercado Demanda del mercado 2. 3. 4. Correcto 4. El sistema de fabricación flexible fue propuesto por primera vez por: 1. A. Japón y Estados Unidos Estados Unidos, dos países fabricantes importantes 2. B. Japón y Alemania, dos países fabricantes importantes. C. Japón y D propuesto por Corea del Sur, dos países fabricantes importantes D propuesto por Alemania y Estados Unidos, dos países fabricantes importantes. 4. Correcto 5. Ingeniería concurrente Un objeto sistemático de diseño paralelo e integrado es: 1. A. Productos y piezas B Productos y equipos C Productos y equipos de proceso D Productos y procesos relacionados 2. 3. 4. Correcto 6. En. Actualmente, el sistema teórico más exitoso y completo para resolver el problema de robustez es: 1. A. Teoría estructural del espacio de estados B. Teoría del filtro de Karl Mann C Teoría del control D Modelo entrada-salida 2. 3. 4. Error 7. El producto el diagrama de distribución del proceso es inestable e impredecible. Las razones son: 1. A *** Misma causa B Falla del equipo C Causa especial D Error de operación del personal 2. 3. 4. Correcto 8. Procesamiento grande y pesado; tiempo, tiempo de ajuste corto, se debe utilizar: 1. A método de movimiento paralelo B método de movimiento secuencial C método de movimiento secuencial paralelo D y superior Ninguno 2. 3. 4. Correcto 9. El proponente de control robusto es: 1. A Zames 2. B Negro 3. C Jane 4. D Blanco Correcto 10. La proporción de la producción manufacturera en el producto interno bruto La proporción de siempre se ha mantenido en: 1. A más de 10 2. B más de 40 3. C más de 30 4 . D más de 20 Correcto 11. El fundador de Group Technology es: 1. A. Mike Ham B. Bill Gates C. Mitt Lofanov D Peter Drucker 2. 3. 4. Correcto 12. En el entorno cambiante del mercado, el cada vez más prominente. Los factores que afectan la competitividad son: 1. A Servicio B Costo C Tiempo D Calidad 2 3. 4. Correcto 13. Según diferentes definiciones de desempeño, la robustez se divide en: 1. A robustez de atracción y robustez de empuje B robustez de estabilidad y robustez de desempeño. C robustez de una sola pieza y robustez del lote D robustez artificial y robustez inteligente 2. 3. 4. Correcto 14. Pequeñas y ligeras cantidades y grandes cantidades de tiempo de procesamiento, corto tiempo de especialización de objetos, deben usarse: 1. A Paralelo; método de movimiento 2. B Método de movimiento secuencial C Método de movimiento secuencial paralelo D Ninguno de los anteriores 3. 4. Correcto 15. Las siguientes no son características de la situación actual de la industria manufacturera de China: 1. A Pequeña escala B Gran inversión en I+D C Baja mayúscula D Base débil 2. 3. 4.