Las principales experiencias de Song

Experto en gestión lean.

Chef de Shanghai Songjiang Texaco.

Nombre chino: Song

Ocupación: Consultor

Escuela de posgrado: Universidad de Tsinghua.

Trabajo representativo: Gestión de multas in situ (versión en imagen y texto), explicando las prácticas de gestión 6S.

Dirección profesional: Formación de talento Lean, producción lean, etc.

Columna: Red de Mejora de Campo de China

Currículum

MBA de la Universidad de Tsinghua, experto en gestión lean.

Consultor y formador senior en gestión lean, producción lean, mantenimiento de equipos TPM, grupo de control de calidad, 6S y otras actividades de mejora lean.

Ha trabajado en una empresa de electrónica de propiedad coreana durante casi diez años, como director de taller, gerente de producción y director de producción. Tiene una rica experiencia práctica en gestión corporativa in situ.

Como consultor, asesora a las empresas para promover a los empleados de TPM a participar en actividades de mantenimiento de equipos, estandarización de operaciones en sitio y construcción de sistemas de capacitación, actividades grupales de control de calidad, actividades de sugerencias de mejora, KYT y seguridad cero en sitio. actividades de accidentes, 6S y gestión visual, etc. y adoptó seis herramientas DMAIC de proceso clave de implementación de Sigma para llevar a cabo actividades de mejora en el sitio. A través de una rica experiencia en coaching profesional, hemos ayudado a los clientes a lograr buenos rendimientos.

Con su experiencia en educación de maestría de la Universidad de Tsinghua, experiencia práctica en gestión de empresas de propiedad coreana y experiencia de coaching in situ como consultor, Song se ha convertido en un experto en mejora in situ con una sólida base teórica y una rica experiencia práctica. experiencia.

Trabajos personales

Song es autor de "Refined Site Management (Illustrated Edition)", "Illustrated TPM Management Practice (Case Practice Edition)", "Illustrated 6S Management Practice" y otros libros prácticos de gestión de campo.

Artículos personales

Para ver la columna de Song, consulte la "Columna de Song" de "China Site Improvement Network".

Dirección profesional

1.Cursos de producción Lean:

Formación en habilidades prácticas de producción Lean

Mejoras Lean en producción unitaria y en sitio. operaciones

Producción justo a tiempo y logística ajustada justo a tiempo

Ocho herramientas para una gestión precisa en obra

Curso básico sobre on on. -Gestión ajustada en el sitio:

Desafío cero defectos— —Gestión de calidad total y prácticas de gestión de calidad en el sitio

Lograr cero fallas—Prácticas de gestión para la inspección de equipos y el mantenimiento preventivo

Todos los empleados participan en una formación práctica sobre mantenimiento de equipos

6S: la base de la gestión lean in situ

3 Cursos de formación de talentos Lean:

MTP. - capacitación en mejora de la ejecución para cuadros de nivel medio

TWI - supervisores de base Capacitación en habilidades de gestión in situ

Métodos de operación

1. El contenido es principalmente habilidades prácticas de gestión en el sitio, y los estudiantes discuten y practican en grupos. El contenido incluye una gran cantidad de casos, ejercicios, discusiones, interacciones de preguntas y respuestas, etc. Combinado con explicaciones de casos, discusiones en el aula y práctica en el aula.

Cada curso está equipado con preguntas y tareas de aplicación después de clase. Los exámenes posteriores al curso se utilizan para comprobar la comprensión del curso por parte de los estudiantes. También puede desempeñar un papel en la supervisión del aprendizaje de los estudiantes. Para comprender mejor los efectos del aprendizaje de los estudiantes, es necesario realizar aplicaciones prácticas después de clase. La tarea después de la escuela trata principalmente de la aplicación práctica de los puntos clave del contenido del curso. Estos temas requieren que los estudiantes los apliquen en el trabajo para reforzar el contenido de los cursos estudiados.

El contenido del curso adopta un "diseño modular" y los clientes pueden realizar "selecciones de menú" según las necesidades específicas y combinar varios módulos para la capacitación.

2. Al realizar consultas, utilice muchos años de experiencia en consultoría de gestión in situ para adoptar un modelo de consultoría de gestión de circuito cerrado de diagnóstico, análisis, capacitación, asesoramiento y consulta para confirmar el efecto, que no tendrá efecto. sólo ayuda a la empresa a mejorar en el sitio, sino que también ayuda a las empresas a mejorar su conciencia y capacidad para observar, analizar y resolver problemas en el sitio. Dale un pescado a un hombre, enséñale a pescar.

Empresas e instituciones atendidas

Maquinaria automotriz: Tianjin FAW Toyota, Beijing Benz, Beiqi Foton, Beijing Hyundai Mobius, China Second Heavy Machinery Group, Beijing Xinghang Equipos mecánicos y eléctricos, Shanghai Xingke , Fábrica de bombas de agua de Chongqing.

Equipo médico electrónico: Wuxi Seagate, TICA Central Air Conditioning, Fudian Electronics Company, Shenzhen Maslan Circuit Technology Company, Ruiqi Surgery.

Acero: Acero Chengde, Acero Especial Wuxi Xingcheng, Alambrón Tangshan Jiujiang, Acero Shanxi Zhongyang.

Plantas eléctricas y electricidad: Huaneng Sichuan Hydropower, Guohua Cangdong Company, Inner Mongolia Electric Power, Qinghai Electric Power, CNNC Taiyuan New Energy, Jiujiang Power Plant, Shandong Jiaozhou Electric Power, Hebei Cangzhou Electric Power, Zhejiang Jinyun Energía eléctrica.

Alimentos, industria química, procesamiento de materiales: Wuliangye Liquor Group, CNOOC Oil Production Engineering Research Institute, Shandong Academy of Sciences, AVIC Sanxin, Jinan Linuo Group, Tianjin Rishi Lubrication, Shandong Tianyi Chemical Industry, Beiye Zhengyuan Company , Coque de Jiujiang.

Confección, textil, cuero: Guangzhou Kailai, Hebei Shenglun Group, Shandong Tongdao New Materials.

Tabaco: China Tobacco Guizhou, Hubei Tobacco Company, Wuhan Cigarrillos Group, Henan Tobacco Company, etc.

Unidad de construcción: Qinghai Tianhe Road and Bridge Construction Company.

Aviación y logística: Capital Airport y Minmetals International Freight Company.

Introducción al contenido de la obra

Práctica ilustrada de gestión de TPM (versión de caso práctico)

Introducción

Autor: Song.

Este libro se centra en los tres pilares de TPM: mantenimiento independiente, mantenimiento profesional y mejora de la eficiencia del equipo. Entre ellos: los Capítulos 2, 3 y 4 presentan cómo llevar a cabo actividades de mantenimiento independientes; los Capítulos 5 y 6 presentan cómo llevar a cabo actividades de mantenimiento profesional; la Sección 7 presenta cómo llevar a cabo actividades de mejora de la eficiencia del equipo;

Para permitir a los lectores comprender mejor las diversas herramientas y técnicas de las actividades de TPM y aplicar rápidamente TPM como herramienta de gestión en la gestión empresarial, este libro está equipado con más de 80 imágenes y casi 90 tablas. para referencia de estudio. Al mismo tiempo, para facilitar que los lectores comprendan el panorama completo de las actividades de TPM, este libro dedica un capítulo completo en el Capítulo 9 a presentar de manera integral todos los aspectos de las actividades de TPM de una empresa. La sección final de cada capítulo proporciona un caso que profundiza la comprensión del capítulo; hay docenas de casos más pequeños repartidos por el libro.

Song Wenqiang

Práctica ilustrada de gestión de TPM (versión de caso práctico) Índice

Capítulo 1 Mantenimiento productivo total: Mantenimiento productivo total

1.1TPM: Mantenimiento productivo con personal completo y total eficiencia.

1.2 Fortalecer el mantenimiento de los equipos y mejorar el avance de la producción, la calidad, el costo y la seguridad.

1.3 Controlar pequeños defectos y prevenir fallos mayores.

Capítulo 2 Mantenimiento autónomo: participación total y mantenimiento oportuno

2.1 El núcleo de TPM es que los operadores mantienen el equipo de forma independiente.

2.2 Realizar un mantenimiento independiente para descubrir y eliminar defectos menores de manera oportuna.

2.3 Caso: ¿Cómo promueve Haier que todos los empleados participen en las actividades de TPM?

Capítulo 3: Siete pasos para la implementación paso a paso y el mantenimiento independiente

3.1 Paso 1: Capacitación en limpieza de equipos e inicio de la limpieza inicial.

3.2 Paso 2: Desarrollar especificaciones de limpieza e implementar una limpieza estandarizada de los equipos.

3.3 Paso 3: Mejorar la fuente de contaminación y limpiar las zonas difíciles.

3.4 Paso 4: Llevar a cabo actividades de OPL y realizar simulacros y capacitación de inspección general.

3.5 Paso 5: Desarrollar especificaciones de mantenimiento del equipo y realizar el mantenimiento independiente del equipo.

3.6 Paso 6: Visualización y eficiencia de la inspección y mantenimiento diario.

3.7 Paso 7: Todos los empleados participan en las mejoras en el sitio y mantienen la normalización de forma independiente.

Caso 3.8: Método de implementación de mantenimiento autónomo TPM de Nanshan Steel Equipment

El Capítulo 4 promueve constantemente actividades de mantenimiento autónomo para todos los empleados.

Reunión semanal 4.1TPM, ciclo PDCA una vez por semana.

4.2 Diagnóstico por etapas y promoción gradual del mantenimiento independiente

4.3 Caso: Introducción al proceso de aceptación y diagnóstico de actividad del TPM de Donghua Machinery

Capítulo 5 Promoción del profesionalismo del equipo Optimizar el mantenimiento y mejorar la confiabilidad del equipo.

5.1 Paso uno: Realizar capacitación especial en equipos para mejorar las capacidades de mantenimiento profesional.

5.2 Paso 2: Mejorar el sistema estándar de mantenimiento profesional y estandarizar el mantenimiento profesional.

5.3 Paso 3: Realizar inspecciones profesionales del equipo para descubrir fallas y defectos de manera oportuna.

5.4 Paso 4: Mantenimiento de los equipos de propulsión: lubricación, apriete, ajuste y sustitución.

Caso 5.5: Un día en la vida de Xiao Zhang, inspector a tiempo completo de Beihai Iron and Steel Company.

Capítulo 6: Fortalecer el análisis y la mejora de fallas de equipos para lograr cero fallas en los equipos.

6.1 Gestión de fallos de los equipos: reparación, análisis y mejora de fallos

6.2 Análisis MTBF: Determinar los puntos de fiabilidad y mantenimiento del equipo.

Análisis de las 6.3 PM: mejora de fallas repetidas y crónicas

6.4 Análisis de por qué: un método de análisis de fallas simple y práctico

6.5 Caso: falla de equipo de Southern Electric Power Company Proceso de análisis

Capítulo 7 Reducir la pérdida de eficiencia del equipo y mejorar la eficiencia general del equipo.

7.1 Reducir las seis pérdidas de eficiencia de los equipos y mejorar la utilización de los mismos.

7.2 OEE: indicador central OEE: actividades de mantenimiento productivo de todos los empleados.

7.3 Realizar actividades clave de mejora para resolver problemas de los equipos.

7.4 Incrementar el enfoque e implementar los seis pasos del ciclo PDCA.

7.5 Sugerencias de mejora: Participar en mejoras in situ y fortalecer la gestión independiente.

Caso 7.6: Mejoras clave en los equipos de limpieza de placas de circuitos electrónicos de Fudian

Capítulo 8 Puntos clave para promover el mantenimiento productivo de todos los empleados: planificación general y avance constante

8.1 Fuerte organización y promoción unificada de las actividades de TPM durante todo el proceso.

8.2 Planificación del sistema, utilizar planes para guiar las acciones.

8.3 Los líderes conceden gran importancia al mantenimiento productivo de todos los empleados y lo consideran un proyecto primordial.

8.4 Crear una atmósfera que anime a los empleados a participar en el mantenimiento productivo de todos los empleados.

8.5 El modelo primero, la demostración guía el primer avance.

8.6 Conducir de un punto a otro, introducirlo de forma integral y avanzar en su conjunto.

8.7 Inspeccionar y evaluar, mantener y consolidar los resultados de las mejoras de mantenimiento productivo para todos los empleados.

Las mejoras integrales en 8.8 se extienden desde el sistema de equipos hasta todo el sistema de producción.

Caso 8.9:—Las actividades de TPM, un impulso a la innovación empresarial para FUD Electrónica.

Capítulo 9 Caso integral: TPM, el impulsor de Huafeng Automobile Company.

9.1 Establecer una organización con responsabilidad en todos los niveles, de arriba a abajo.

9.2 6S in situ y limpieza de equipos, sentando las bases del TPM

9.3 Autoprotección, “nosotros gestionamos nuestros equipos”

9.4 Garantía profesional, controles puntuales precisos, reparación oportuna.

9.5 La visualización de la seguridad mejora la eficiencia y eficacia de la seguridad.

9.6Autoformación OPL para mejorar habilidades, calidad y ambiente.

9.7 Propuestas creativas de Kungfu, mejoras independientes centradas en los empleados

9.8 Centrarse en la mejora, actividades de grupos pequeños centradas en las ganancias

9.9 Peleas de tarjetas rojas, caza furtiva Supervisar la rectificación cuando ocurren problemas

9.10 El panel de administración es un soporte importante para la gestión empresarial.

Gestión de multas in situ (versión gráfica)

Introducción al libro

Autor: Song.

La situación en el sitio cambia constantemente, pero solo hay cinco objetos de gestión básicos, que son los cinco elementos principales de la gestión en el sitio: personas, máquinas, materiales, leyes y medio ambiente.

Hay muchas cosas en la gestión in situ, pero solo hay seis objetivos básicos de gestión: Q (calidad), C (coste), D (entrega), P (eficiencia de producción), S (seguridad). ), M (moral).

¿Cómo alcanzar los seis objetivos del QCDPSM mediante una gestión eficaz de los cinco elementos del Método Hombre Máquina Materiales? A través de una gestión refinada en el sitio.

5S, visualización, son dos herramientas poderosas que se enfocan en mejorar el entorno básico del sitio y sentar las bases para una gestión refinada en el sitio

TPM, antifraude y KYT; Todas las capacitaciones se implementan desde una perspectiva de prevención. Tres herramientas principales son "cero fallas" en equipos mecánicos, "cero defectos" en la calidad del producto y "cero accidentes" en la seguridad del personal.

El principio de la economía de acción es mejorar la eficiencia operativa y el tiempo de entrega desde la perspectiva de mejorar los detalles de la acción;

La gestión de OEC se originó en Haier y es un método exitoso para fortalecer el sitio. Controlar y realizar el ciclo PDCA.

La producción ajustada elimina siete tipos de residuos en el sitio e implementa una gestión refinada en el proceso de fabricación.

Estas ocho herramientas cubren básicamente todos los aspectos de la gestión refinada en sitio. Para permitir que los lectores comprendan y utilicen mejor estas herramientas, este libro cita docenas de casos reales, grandes y pequeños, y utiliza más de 100 imágenes y tablas para presentar claramente cómo aplicar las ocho poderosas herramientas de gestión refinada.

——Song Wenqiang

Contenido de la gestión in situ refinada (versión con imagen y texto)

Capítulo 1 Gestión in situ refinada: beneficio de los detalles Yi

Reflexiones sobre las cuatro historias en 1.1: Los detalles determinan el éxito o el fracaso.

1.2 Gestión in situ: cinco elementos y seis objetivos

1.3 Gestión refinada in situ: excelencia

1.4 El proceso básico de la gestión refinada in situ : Ciclo PDCA

1.5 Ocho poderosas herramientas para mejorar el nivel de gestión refinada en el sitio

El Capítulo 2 es la poderosa herramienta 1: 5S, que sienta una base sólida para la gestión en el sitio gestión refinada.

Actividad 2.15S: Hacer que el sitio de producción sea más preciso.

2.2 Organización: Optimiza el número de proyectos y simplifica la gestión de objetos en sitio.

2.3 Rectificación: Colocar los elementos de forma razonable y crear un lugar limpio y ordenado.

2.4 Limpieza: Estandarizar la limpieza en obra y mejorar el medio ambiente y los equipos.

2.5 Limpieza: Las actividades 5S se institucionalizan para mantener y consolidar los resultados 5S.

2.6 Competencias: La gestión de las 5S se convierte en un hábito y se forma una buena cultura corporativa.

Caso 2.7: Plan de promoción de área modelo 5S de Lessing Company

El capítulo 3 es la segunda arma: la visualización para crear una escena clara y concisa.

3.1 Marcas en el suelo: colocación y paso estandarizados

3.2 Letreros: pequeñas vallas publicitarias claras a simple vista.

3.3 Visualización de seguridad: avisos y recordatorios llamativos y estimulantes

3.4 Color: un método de identificación intuitivo y eficaz

3.5 Gestión de seguimiento: posicionamiento preciso de las mercancías Consejos para poner

3.6 Visualización de la oficina: mejorar la eficiencia de la oficina

3.7 Caso: especificaciones de visualización y plan de promoción de la empresa Nanhai

Capítulo 4 Arma 3: Equipo para todos los empleados Mantenimiento para lograr el “cero fallo” de los equipos.

4.1TPM: Todos los empleados participan en el mantenimiento de los equipos.

4.2 El núcleo: los operadores mantienen el equipo de forma independiente.

4.3 Paso uno: Capacitación en limpieza de equipos y comprensión preliminar del equipo.

4.4 Paso 2: Desarrollar especificaciones de limpieza y promover actividades de limpieza de equipos.

4.5 Paso 3: Mejorar la fuente de contaminación y limpiar las áreas difíciles.

4.6 Paso 4: Realizar actividades de OPL y realizar capacitación de inspección general.

4.7 Paso 5: Desarrollar especificaciones de mantenimiento del equipo y realizar el mantenimiento independiente del equipo.

4.8 Paso 6: Inspección y mantenimiento intuitivos y eficientes.

4.9 Paso 7: Todos los empleados participan en las mejoras en el sitio y mantienen la normalización de forma independiente.

Caso 4.10: ¿Cómo promueve Haier que todos los empleados participen en las actividades de TPM?

Capítulo 5: Arma Cuatro: Antifraude y conseguir “cero defectos” en la calidad del producto.

5.1 El núcleo de la gestión de la calidad es la prevención de problemas de calidad.

5.2 Anti-embalaje: una forma de prevenir problemas de calidad

5.3 Detección automática

5.4 Alarma automática

5.5 Selección automática

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5.6 Posicionamiento automático y alineación automática

5.7 Parada automática

5.8 Caso: Solicitud antidumping de Toyota Motor Corporation

Capítulo 6 Arma cinco: KYT Danger Entrenamiento predictivo para conseguir “cero accidentes”

6.1 Seguridad: Eliminar peligros ocultos y conseguir cero accidentes.

6.2KYT Capacitación en predicción de peligros: actividades grupales de análisis de peligros

6.3KYT Fuente del tema: Método de registro de eventos "Sorprendido, sudoroso"

6.4KYT Análisis de discusión grupal de el método de los cuatro pasos

6.5 Cinco etapas de promoción corporativa de las actividades KYT

6.6 Implementación de la acción KYT: método de confirmación de seguridad "dictado con los dedos"

6.7 Caso: Registros KYT de actividades en la fábrica de placas de circuito de Baoquan

Capítulo 7 Herramienta número seis de Sharp: Principios económicos de acción para mejorar la eficiencia de las operaciones de campo

7.1 La historia de la mejora de acción: Gilbraith y la albañilería

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7.2 Principios de la economía de acción: mejorar las acciones y aumentar la eficiencia.

7.3 Cinco principios para mejorar el movimiento humano y las bases para mejorar el movimiento humano.

7.4 Dos principios para la mejora de los accesorios para reducir la fatiga y mejorar la eficiencia.

7.5 Mejorar los dos principios de ambiente de trabajo, disposición científica y confort físico y mental.

Caso 7.6: ¿Cómo maneja UPS la entrega más rápida?

Capítulo 8: Herramienta 7: Gestión de OEC para lograr una gestión y control diario refinado.

8.1 Ley de gestión de Haier OEC: El cielo ha pasado, el cielo se ha despejado y el cielo se ha elevado.

8.2 Uno de los tres sistemas principales de Un método de gestión: sistema de destino

8.3 Herramientas del sistema de destino: libro mayor, libro mayor y libro mayor detallado.

8.4 El segundo de los tres principales sistemas de la ley de gestión de la OEC: sistema de control Nissin.

8.5 Herramientas del sistema de control Nissin: columna Nissin, tarjeta 3E, mesa Nissin.

8.6 El tercero de los tres grandes sistemas del derecho de gestión de la OEC: sistema de incentivos

8.7 Herramientas del sistema de incentivos: mecanismo SST (reclamo, reclamo y viaje).

Operaciones diarias de la gestión 8.8: una cuenta, tres formularios, siete pasos.

8.9 Caso: Aplicación del método de gestión OEC en la gestión de calidad de refrigeradores Haier

Capítulo 9 Herramienta 8: Producción ajustada y fabricación de precisión

9.1 Del "Método de producción Toyota" " a "Producción Lean"

9.2 Eliminar siete tipos de desperdicio y hacer realidad el concepto de producción lean

9.3 Producción pull: oportuna y adecuada.

9.4 Kanban: una herramienta típica para la producción pull.

9.5 Producción en línea de montaje: el diseño de la producción ajustada.

9.6 Diseño de producción unitaria: la mejor aplicación de la producción en línea de ensamblaje

9.7 Caso: modelo de producción unitaria de Canon

Capítulo 10 Caso completo: Registro de Huafeng Automobile Company gestión refinada

La gestión 10.15S sienta las bases para una gestión independiente en el sitio.

10.2 La visualización ayuda a una gestión integral y refinada en el sitio

10.3 El sistema Kanban logra un inventario cero.

El diseño de producción unitaria en forma de 10,4U mejora la flexibilidad de la producción.

10.5 Andon y otros cambios hechos a sí mismos reducen los defectos del producto.

10.6 Todos los empleados participan en el mantenimiento productivo integral, "Administramos nuestros equipos"

10.7 Optimizar las acciones operativas para mejorar la eficiencia operativa

10.8 "Propuestas creativas La "actividad" impulsa a todos los empleados a participar en las mejoras in situ.

10.9KYT Las actividades de seguridad de predicción de peligros promueven una producción segura y cero accidentes

Introducción a la práctica de gestión 6S con ilustraciones y textos (edición práctica en chino)

Introducción al libro

Autor: Canción.

China es un importante país fabricante. Desde la reforma y apertura, especialmente después de entrar en el siglo XXI, la tendencia Made in China se ha extendido por todo el mundo. La etiqueta "Hecho en China" está extendida por todo el mundo. Para las empresas manufactureras, la gestión 6S se ha convertido en sinónimo del modo de gestión in situ.

En Japón, la gestión de las 5S está muy considerada como una de las dos armas mágicas industriales para el desarrollo económico. En China, las 5S, como un excelente medio de gestión empresarial in situ, han sido reconocidas y reconocidas por cada vez más empresas, y gradualmente han formado un sistema de gestión 6S con características locales chinas. El 6S se ha convertido gradualmente en una parte indispensable del trabajo básico de las empresas chinas. Ya sea en el sitio de producción o en la oficina, 6S ​​es un medio eficaz para mejorar la eficiencia del trabajo, reducir costos, reducir el desperdicio, mejorar la moral y aumentar la competitividad.

No hay nada profundo en la gestión 6S, y las herramientas y métodos utilizados son simples y fáciles de implementar. Sin embargo, el proceso de promoción requiere minuciosidad y perseverancia.

El autor ha estado involucrado en la gestión de producción en empresas de propiedad coreana durante casi diez años y ha estado profundamente influenciado por el espíritu 6S. Posteriormente se dedicó al perfeccionamiento, orientación y capacitación de la gestión de sitios de producción.

En este proceso, por un lado, estoy feliz de ayudar a las empresas a implementar 6S, pero al mismo tiempo, lamento que muchas empresas nacionales no hayan logrado dar en el blanco en la promoción sistemática de la gestión 6S.

Por lo tanto, al autor se le ocurrió la idea de compartir el conocimiento y la experiencia de 6S con más colegas de negocios. Ahora resumiremos sistemáticamente muchos años de experiencia práctica y las diversas herramientas, métodos y formas utilizadas en este proceso, y escribiremos un libro.

El autor espera que este libro práctico y fácil de entender no solo pueda sentar una base sólida para que las empresas construyan un edificio 6S, sino que también contribuya al siguiente nivel.

Este libro toma los 6 (clasificación, rectificación, limpieza, seguridad, limpieza, alfabetización) como núcleo y proporciona una introducción detallada a las actividades en cada etapa, que incluyen: los pasos de promoción y las herramientas utilizadas en cada etapa y métodos; problemas y soluciones encontradas en cada etapa. Para cada etapa, hay muchos casos prácticos, utilizando una gran cantidad de imágenes y tablas, para presentar de forma clara y comprensible cómo realizar las actividades 6S. Al final del libro, también analiza de manera integral los puntos clave y los malentendidos en la implementación de 6S para las empresas.

Este libro puede utilizarse como referencia práctica o material de formación para directivos de empresas, personal de campo, consultores y formadores.

Si hay algún error o deficiencia en el libro, espero que los lectores me perdonen y me corrijan.

——Song Wenqiang

Contenido de la práctica de gestión 6S (edición práctica de China) con imágenes y textos

Capítulo 1 Introducción a las 6S

1.16S actividades: la base de la gestión in situ.

1.2 ¡Implemente 6S para hacer que el sitio de producción sea más sobresaliente!

Capítulo 2, la primera era: Ordenar

2.1 Ordenar: distinguir entre lo necesario y lo innecesario.

2.2 Inspección in situ: Método de inspección de ratas y cucarachas y método de inspección post-trabajo.

2.3 Determinar los criterios de rechazo: frecuencia de uso y reglas del cajón.

2.4 Eliminar materiales innecesarios: Establecer áreas de almacenamiento temporal y áreas de reutilización.

La herramienta central de la etapa final 2.5: la batalla de tarjetas rojas.

2.6 Problemas y soluciones en la etapa de cierre

2.7 Caso: Actividad de “acabado 6S” de Dongfang Automobile Manufacturing Company

Capítulo 3, Sección 2: Rectificación

3.1 Rectificación: Prolijamente colocada y claramente marcada.

3.2 Gestión de puestos fijos: plantilla fija y puestos fijos.

3.3 Colocación tridimensional: ahorro de espacio, fácil acceso.

3.4 Colocación de volumen fijo: ordenada y eficiente.

3.5 Gestión de seguimiento: clara de un vistazo y fácil de devolver.

3.6 FIFO: Optimiza el inventario y agiliza el acceso.

3.7 Problemas y soluciones en la etapa de rectificación

3.8 Caso: Plan de acción de reorganización de la caja de herramientas de la empresa Nanhai

Capítulo 4 La tercera era: limpieza

4.1 Limpieza: Mantener el área de trabajo y el equipo operativo limpios y brillantes.

4.2 Sistema de responsabilidad de limpieza: anunciado públicamente

4.3 Estándares de limpieza: instrucciones de operación de limpieza

4.4 Ambiente limpio: no dejar rincones muertos y limpiar en cualquier momento.

4.5 Limpiar equipos mecánicos: Comprobar el estado del equipo al realizar la limpieza.

4.6 Utensilios de limpieza: ordenados y al alcance de la mano.

4.7 Comprobar el efecto de limpieza: prestar atención a los detalles y rincones.

4.8 Mejorar las fuentes de contaminación: Tratarlas desde la fuente.

4.9 Problemas y soluciones en la etapa de limpieza

4.10 Caso: Calcetines y guantes blancos Haier

Capítulo 5, Sección 4: Seguridad

5.1 Seguridad: Eliminar peligros ocultos y prevenir accidentes.

5.2 Ley de Heinrich: Los pequeños errores continúan y los grandes errores continúan.

5.3 Inspección de seguridad: Encontrar problemas y realizar rectificaciones.

5.4 Visualización de seguridad: estimulación llamativa y recordatorios de peligro.

5.5 Análisis de accidentes de seguridad: lecciones del pasado y lecciones del futuro.

Entrenamiento de predicción de peligros 5.6KYT: descubre peligros y encuentra contramedidas.

5.7 Problemas y Soluciones en la Fase de Seguridad

5.8 Caso: Lámpara de Mesa, Incendio y Naufragio

Capítulo 6 Sección 5: Limpieza

6.1 Limpieza: promover la normalización a través de la institucionalización

6.2 Establecer estándares: promover estándares e inspeccionar estándares.

6.3 Autoexamen: Autoexamen, autocorrección y mejora activa.

6.4 Inspección e inspección: Inspeccionar en cualquier momento y realizar las correcciones oportunas.

6.5 Inspección de tasación: Realizar inspecciones de tasación periódicamente.

6.6 El método de puntuación de inspección y evaluación: perseguir la equidad y la razonabilidad.

6.7 Fotografía de punto fijo: Deje que las imágenes hablen por sí solas y el impacto visual será bueno.

Tablero de gestión 6.86S: visualización de la gestión 6S

6.9 Problemas y soluciones en la etapa de limpieza

6.10 Caso: Estandarización y supervisión de inspección de McDonald's

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Capítulo 7 La Sexta Edad: Alfabetización

7.1 Alfabetización: Desarrollar hábitos y luchar por la excelencia.

7.2 Las tres etapas de la alfabetización: formalización, acción y habituación.

7.3 Código de conducta de los empleados: la base para mejorar la calidad de los empleados

7.4 Reunión previa al turno y grandes huellas: autogestión diaria en el sitio

7.5 Mejora sugerencias: participar en la mejora in situ, fortalecer la gestión independiente.

7.63U-Memo: Herramienta básica para propuestas de mejora

7.7 Problemas y soluciones en la etapa de alfabetización

7.8 Caso: De la limpieza a la alfabetización, el medio ambiente afecta la mentalidad .

Capítulo 8 Gestión visual: creación de escenas claras

8.1 Logre apertura, conveniencia e infalibilidad a través de la visualización.

8.2 Color: Cognición intuitiva e identificación eficiente.

8.3 Calificación: Sin reglas, no habría radio.

8.4 Letrero: Cartel pequeño, claramente visible a simple vista.

8.5 Gestión de trazas: posicionamiento preciso, ordenado y claro.

Señal 8.6: aviso anormal, impacto fuerte.

8.7 Gestión de alineación: Detecta anomalías rápidamente.

8.8 Mejora gradual de los cuatro niveles de gestión visual

8.9 Problemas y soluciones de la gestión visual

8.10 Caso: Plan de promoción y estándares visuales de la empresa Nanhai (Parte )

Capítulo 9 Puntos clave para la implementación de las 6S: ​​participación plena, avance constante

9.1 Establecer una organización para la promoción y el entrenamiento unificados.

9.2 La atención del liderazgo debe reflejarse en acciones.

9.3 Animar a los empleados a participar y dejar que sientan los beneficios.

9.4 Haz planes y planes y no te apresures a ciegas.

9.5 Publicidad, promoción, educación y formación para comprender plenamente las 6S.

9.6 Seleccione el área de muestra para ser la primera en abrirse paso.

9.7 La importación integral debe ser unificada y flexible.

9.8 Normalizar las actividades 6S a través de la inspección y evaluación

9.9 De 6S limpios y brillantes a 6S mejorados

9.10 Mejora continua y profundización

Capítulo 10 Seis malentendidos y análisis principales

10.1 Malentendido 1: Los líderes y los empleados están muy ocupados y no tienen tiempo para hacer las 6S.

10.2 Malentendido 2: La calidad de los empleados de la empresa es baja y no están dispuestos a participar activamente en las 6S.

10.3 Malentendido 3: Los empleados sólo pueden ser obligados a trabajar duro mediante multas.

10.4 Malentendido 4: 6S es para limpieza ordinaria, no hay necesidad de armar escándalo.

10.5 Malentendido 5: La empresa ya hizo 6S, pero no tiene buenos resultados.

10.6 Malentendido 6: Las actividades 6S solo cuestan dinero pero no generan dinero.

10.7 Mito 7: El 6S es sólo una forma y no tiene ningún efecto real.

10.8 Malentendido 9: Estamos haciendo un buen trabajo, no hay necesidad de implementar 6S.

10.9 Mito 8: El 6S puede curar todas las enfermedades.

10.10Mito 10: Las 6S pueden lograr resultados inmediatos.