Requisitos técnicos para sistemas justo a tiempo
Las empresas industriales son organizaciones sociales y económicas que buscan obtener ganancias. Por tanto, la maximización de beneficios se convierte en el objetivo básico de las empresas. JIT adopta una forma de organización de producción flexible, ajusta la producción rápida y oportunamente de acuerdo con los cambios en la demanda del mercado, se basa en una gestión estricta y meticulosa y logra los objetivos de ganancias corporativas eliminando por completo el desperdicio y evitando la sobreproducción. Para lograr este objetivo básico, JIT, un método de producción eficiente, debe poder alcanzar los tres subobjetivos siguientes: inventario cero, alta flexibilidad (múltiples variedades) y ausencia de defectos.
(2) Subobjetivos del JIT de producción ajustada
1. Inventario cero
Un sistema de producción lleno de inventario cubrirá varios problemas en el sistema. Por ejemplo, la falla del equipo provoca paradas, la mala calidad del trabajo genera desperdicios o reparaciones, las disputas laterales provocan retrasos, la mala planificación conduce a una producción desarticulada, etc. , se pueden utilizar varios inventarios para mitigar las contradicciones y ahogar los problemas. A primera vista, la producción sigue avanzando de forma equilibrada. De hecho, todo el sistema de producción puede estar plagado de agujeros. Lo que es aún más aterrador es que si se hace la vista gorda ante los diversos problemas que existen en el sistema de producción, a la larga se perderá el sentido de urgencia y el espíritu emprendedor. Por lo tanto, los japoneses llaman al inventario la raíz de todos los males, lo cual es prueba de un diseño irrazonable del sistema de producción, procesos de producción descoordinados y operaciones de producción deficientes, y proponen la consigna de marchar hacia el inventario cero. Por tanto, el inventario cero se ha convertido en uno de los principales objetivos que persigue el JIT, un método de producción ajustada.
2. Alta flexibilidad
Alta flexibilidad significa que la forma de organización de producción de la empresa es flexible y cambiante, capaz de satisfacer los requisitos de las demandas diversificadas del mercado y organizar la producción de múltiples variedades en el momento oportuno. y mejorar la competitividad de la empresa. Ante el nuevo problema de un mercado cambiante, los métodos de producción eficiente como el JIT deben apuntar a una alta flexibilidad y lograr la unidad de alta flexibilidad y alta productividad. Para lograr la unidad de flexibilidad y productividad, JIT, un método de producción eficiente, debe mostrar un alto grado de flexibilidad en organización, mano de obra y equipo.
(1), Flexibilidad organizacional: en JIT, el poder de toma de decisiones está descentralizado en lugar de concentrado en la cadena de mando. En lugar de una estructura estática basada en departamentos funcionales, adopta una estructura organizativa dinámica basada en equipos de proyecto.
(2) Elasticidad de la fuerza laboral: cuando la demanda del mercado fluctúa, la fuerza laboral debe realizar los ajustes correspondientes. JIT, un método de producción eficiente, es un todoterreno versátil. Cuando la demanda cambia, los cambios a corto plazo pueden adaptarse ajustando adecuadamente las operaciones del operador.
(3) Flexibilidad del equipo: a diferencia de las características de los procesos de automatización rígidos, como la descentralización, el ritmo fijo y la producción en flujo, la producción ajustada JIT adopta una tecnología de automatización moderadamente flexible (máquinas herramienta CNC y máquinas ordinarias multifuncionales). coexisten herramientas), utilizando procesos El modelo de organización de producción relativamente centralizado sin ritmo fijo y transporte no secuencial de materiales permite que la producción eficiente JIT se acerque a la alta eficiencia y el bajo costo logrado por los métodos de producción en masa en condiciones de producción de volumen pequeño y mediano. y tiene una flexibilidad que la automatización rígida no tiene.
3. Sin accidentes
La gestión de producción tradicional rara vez plantea el objetivo de cero defectos. Generalmente, las empresas sólo proponen el porcentaje permitido de productos no conformes y el nivel de calidad aceptable. La idea es que es inevitable que se produzca una cierta cantidad de productos defectuosos. El objetivo de JIT, un método de producción ajustada, es eliminar diversas causas de productos de calidad inferior, exigir que cada paso del proceso de procesamiento alcance el mejor nivel y buscar cero defectos.
Los productos de alta calidad y sin defectos costarán más dinero, tiempo y energía si se equivocan. Es muy importante recalcar que acierta a la primera. Si todo el mundo desarrolla este hábito en su trabajo, hace preparativos y toma precauciones con antelación, los toma en serio y los corta de raíz, en muchos casos no se producirán problemas de calidad. Por lo tanto, la búsqueda de la calidad del producto requiere el concepto de prevenir defectos, hacer todo bien la primera vez y establecer un sistema de control de calidad sin defectos. En el pasado, las empresas generales siempre ahorraban el costo de prevenir defectos, pero como resultado, se generaba una gran cantidad de desperdicio, como materiales, horas de trabajo, tarifas de inspección, costos de reparación, etc. Hay que reconocer que las inspecciones post mortem son reactivas y a menudo llegan demasiado tarde. El costo de las piezas que deben rehacerse debido a diversos errores suele ser decenas de veces mayor que el costo de la prevención. Así que tenemos que esforzarnos más en prevenir defectos, tal vez al principio, pero el coste se recuperará rápidamente. Es decir, de acuerdo con el proceso requerido para producir un automóvil, avanzar desde el último proceso, determinar la categoría del proceso anterior, organizar el proceso de producción en secuencia, organizar el inventario y organizar la logística de acuerdo con el proceso y la cantidad del inventario. y tiempo requerido para cada enlace. Minimizar la retención y manipulación de materiales en el sitio de producción, para que los materiales puedan fluir sin problemas durante el proceso de producción.
"Producir los productos requeridos en las cantidades requeridas cuando sea necesario." Para las empresas, la producción de diversos productos debe poder adaptarse con flexibilidad a las proporciones cambiantes de la demanda del mercado. Como todos sabemos, la sobreproducción provocará una serie de desperdicios en personal, equipos, costos de inventario, etc. La forma de evitar estos desperdicios es implementar una producción oportuna y adecuada, y producir solo lo que el mercado necesita cuando el mercado lo necesita.
Para lograr una producción oportuna y adecuada, primero debemos trabajar en la sincronización de la producción. Es decir, no hay almacén entre los procesos. Una vez completado el procesamiento del proceso anterior, se transfiere inmediatamente al siguiente proceso. La línea de montaje y el procesamiento mecánico son casi paralelos. En procesos como fundición, forja y estampado que deben producirse en lotes, el tamaño del lote de producción debe minimizarse acortando el tiempo de cambio del trabajo tanto como sea posible. La sincronización de la producción se logra mediante el método de "recolección post-proceso".
"El postproceso sólo obtiene los productos procesados requeridos en el tiempo requerido del proceso anterior; en el proceso anterior se realiza la producción de acuerdo a la cantidad y variedad recibida, de esta manera se termina la línea final del proceso de fabricación." la línea de montaje final El plan de producción solo se envía a la línea de montaje final, con el montaje como punto de partida. Cuando sea necesario, recopile los productos procesados necesarios del proceso anterior. Después de que el proceso anterior proporcione los productos procesados, se deben recolectar materiales del proceso anterior para complementar el volumen de producción retirado, conectando así todos los procesos y logrando una producción sincronizada.
Esta producción sincrónica también debe lograrse mediante la adopción de los métodos de configuración de equipos y de configuración del personal correspondientes. Es decir, no se pueden adoptar las formas organizativas habituales de las industrias de torneado, fresado, cepillado y otras, pero los equipos deben organizarse según el orden de procesamiento del producto. Esto también conlleva diferentes métodos de dotación de personal: distribución flexible de los trabajadores. Reducir los costos laborales es un aspecto importante de la reducción de costos y la forma de lograr este objetivo es "menos personas". La llamada menos mano de obra se refiere a aumentar o reducir de manera flexible el número de trabajadores en cada línea de producción de acuerdo con los cambios en el volumen de producción, tratando de completar más producción con menos mano de obra. La clave aquí es si se puede reducir el número de trabajadores en la línea de producción con capacidad reducida. El método específico es implementar un diseño de equipo único, de modo que cuando la demanda disminuya, las horas de trabajo reducidas puedan concentrarse en la rectificación y la reducción de personal. Pero desde el punto de vista del operador, significa una serie de cambios en el contenido, alcance, combinación y secuencia de operaciones en las operaciones estándar. Por lo tanto, para adaptarse a este cambio, los operadores deben ser "todo terreno" y dominar diversas habilidades. Una producción equilibrada es un requisito previo para una producción adecuada y oportuna. La llamada producción equilibrada significa que cuando la línea de montaje final recibe piezas en el proceso anterior, debe utilizar varias piezas de forma equilibrada para producir varios productos. Por lo tanto, se debe considerar al formular el plan de producción, y luego quedará reflejado en el plan de secuencia de producción del producto. En la etapa de fabricación, la igualación se logra mediante la generalización de equipos especializados y el establecimiento de operaciones estándar. La llamada generalización de equipos especiales significa que al agregar algunos accesorios a los equipos especiales, se pueden procesar una variedad de productos diferentes. La operación estandarizada se refiere a la estandarización de una serie de contenidos operativos que el operador debe realizar dentro del ritmo operativo.
En producción, la producción de una semana o un día se promediará en minutos, y todos los procesos de producción se organizarán en base a esto, entonces, ¿cuántas operaciones se deben completar por unidad de tiempo en cada enlace de operación en la línea de montaje Habrá una cuota estándar y todos los enlaces se organizarán de acuerdo con la cuota estándar. Por tanto, el suministro de materiales debe organizarse según esta cuota de producción y el flujo de mercancías debe disponerse de forma equilibrada. Debido a que la producción del método de producción JIT es un promedio semanal o un promedio diario, no existe el concepto de producción por lotes en la producción equilibrada JIT, que es diferente de la producción en masa tradicional y la producción por lotes.
Las operaciones estandarizadas son otro requisito previo importante para lograr una producción equilibrada, una producción de una sola pieza y una entrega de una sola pieza. Las operaciones estandarizadas de Toyota se refieren principalmente a los procedimientos operativos de varias máquinas herramienta operadas por cada operador polivalente, y se refieren a la estandarización de una serie de diversas operaciones realizadas por cada operador polivalente dentro de un tiempo de ciclo estándar. El trabajo de estandarización de Toyota incluye principalmente el tiempo de ciclo estándar, la secuencia de operación estándar y el inventario de trabajo en progreso estándar, todos los cuales están representados por la "tabla de combinación de operación estándar". Racionalizar la asignación de recursos es la mejor manera de lograr objetivos de reducción de costos. Específicamente, se trata de asignar y programar todos los equipos, personal y piezas de la manera más razonable dentro y fuera de la línea de producción, para que puedan estar en su lugar de la manera más oportuna cuando más se necesiten.
En lo que respecta al equipo, el equipo, incluidos los moldes relacionados, se puede instalar y ajustar rápidamente. Por ejemplo, un método inventado y adoptado por Toyota para instalar y ajustar equipos rápidamente es el método SMED. La instalación y el ajuste de todos los equipos grandes y medianos de Toyota se pueden completar en 10 minutos, sentando las bases para una producción equilibrada de "múltiples variedades y lotes pequeños".
En términos de personal, los operadores polivalentes (o "generalistas") son trabajadores de producción que pueden operar una variedad de máquinas herramienta. Los operadores polivalentes están estrechamente relacionados con la disposición unitaria del equipo. En una unidad de producción en forma de U, debido a la combinación compacta de varias máquinas herramienta, los trabajadores de producción deben operar varias máquinas herramienta al mismo tiempo y ser responsables de múltiples procesos. Por ejemplo, un trabajador debería poder operar un torno. , fresadora y amoladora al mismo tiempo. Los cinco elementos del aseguramiento de la calidad incluyen personas, materiales, máquinas, métodos e información, comúnmente conocidos como 4M. Sólo asegurando la calidad de cada elemento se puede garantizar realmente la calidad del producto.
1. Personas (hombres)
Personas se refiere principalmente a empleados, incluidos operadores, personal de compras, etc. en diversas líneas de producción. Todos los operadores deben recibir capacitación en conocimientos de salud, capacitación en concientización sobre la calidad y la correspondiente capacitación en el trabajo antes de asumir sus puestos para garantizar que todo el personal tenga la calidad cultural y las habilidades operativas correspondientes.
2. Información (información)
La gestión de información empresarial cuenta con un software de gestión de información empresarial especializado para registrar información básica de los empleados, compra de equipos y materias primas, producción y venta de productos, etc. . y hacer que toda la información de la empresa sea electrónica para facilitar su gestión; para las empresas que no tienen información electrónica, estos datos también deben contabilizarse claramente. Un negocio con cuentas desordenadas no tendrá buenos retornos económicos.
3. Materiales
La segunda M es que el departamento de adquisición de materiales debe controlar estrictamente cada materia prima de acuerdo con los estándares de calidad especificados por el departamento de inspección de calidad de la empresa. El enfoque habitual es la gestión de fuentes, seleccionando menos proveedores calificados y estableciendo relaciones de cooperación a largo plazo y mutuamente beneficiosas con ellos. Mejorar la calidad y confianza de los proveedores y fortalecer la inversión a largo plazo en proveedores. Sólo así podremos obtener a tiempo suficientes materias primas de alta calidad.
4. Equipos (máquinas)
El equipo es el medio de producción más importante y el eslabón más importante para mejorar la calidad del producto. El mantenimiento de equipos tiene el método TPM, que es el mantenimiento integral de equipos. Sólo garantizando primero el funcionamiento normal del equipo pueden funcionar otros departamentos de producción de la empresa. El equipo es la piedra angular de la empresa. Al mismo tiempo, se instala un dispositivo antierror en el equipo para verificar automáticamente si el producto está calificado. Si hay un problema con la calidad del producto, el equipo dejará de funcionar automáticamente.
5. Método
Seguir los métodos y pasos prescritos para fabricar productos de calidad uniforme y cumpliendo con las especificaciones establecidas, y determinar un buen sistema de trabajo para fabricar productos. Bajo este sistema, todo el proceso, desde la entrada de las materias primas a la fábrica hasta los productos terminados y el embalaje, debe incluirse en una gestión estricta y organizada para garantizar una excelente calidad de producción. Sincronizar las operaciones de producción y estandarización.