Enumere las habilidades necesarias para implementar un plan de materiales.
MRP (Planificación de requisitos de materiales) es un sistema de planificación de requisitos de materiales con el planificador de materiales o administrador de inventario como núcleo, y su cobertura es únicamente la gestión de materiales. Se utiliza principalmente para el control de inventario dependiente de la demanda.
De MRP a ERP
Planificación de Recursos de Fabricación (MRPⅱⅱ): combina la alta dirección y los mandos intermedios de una empresa, con la Planificación de Recursos de Fabricación como núcleo de actividades, para promover la mejora de la empresa. Gestión cíclica para lograr la más eficaz gestión corporativa. Cubre todo el sistema de producción y operación de la empresa, incluidos objetivos comerciales, planes de ventas, planes financieros, planes de producción, planes de demanda de materiales, gestión de adquisiciones, gestión in situ, gestión de transporte, evaluación del desempeño, etc.
¿Cómo puede una empresa obtener los materiales que realmente necesita en el momento, en el lugar y en la cantidad especificados? En otras palabras, ¿cómo cumple la gestión de inventarios los requisitos de la planificación de la producción? Esto se aborda mediante la planificación de necesidades de materiales. MRP apareció por primera vez en los Estados Unidos y fue desarrollado por la Asociación Estadounidense de Gestión de Inventario y Producción.
MRP es un sistema informático que se utiliza para compilar la producción e implementar el control. No se trata sólo de un nuevo método de gestión de la planificación, sino también de una nueva forma de organizar la producción. El surgimiento y desarrollo del MRP ha provocado cambios en la teoría y la práctica de la gestión de la producción. MRP se basa en la fecha de entrega del producto final estipulada en el plan de producción general, estipula el momento en que se deben completar todas las operaciones, prepara el plan de producción de todas las piezas subordinadas, planifica el tiempo de adquisición y la cantidad de varias piezas externamente y determina Internamente, el departamento de producción debe procesar el tiempo y la cantidad de producción. Una vez que el trabajo no se puede completar según lo planeado, el sistema MRP puede ajustar el tiempo y la cantidad del cronograma de adquisiciones y producción para que la prioridad de cada trabajo sea consistente con la situación real.
La planificación de requisitos de materiales es un tipo de software de gestión empresarial que realiza una gestión eficaz del inventario y la producción de la empresa. La planificación de requisitos de materiales es un sistema de planificación de requisitos de materiales con el planificador de materiales o el administrador de inventario como núcleo, y su cobertura es únicamente la gestión de materiales.
La planificación de requisitos de materiales es un sistema de control y planificación de la producción basado en computadora que formula el plan de producción, el plan de adquisiciones externo y el plan de adquisiciones internas del producto final en función de la fecha de entrega del producto final especificada en el contrato. plan maestro de producción. Se puede utilizar para calcular los requisitos de materiales y los tiempos de demanda, reduciendo así el inventario. [1]
Fórmula general de cálculo de MRP: Demanda neta = Demanda total, cantidad asignada, stock de seguridad - planificado en tránsito - real en tránsito - inventario disponible.
MRP es la abreviatura de sistema de planificación de requisitos de materiales. Este método fue propuesto por O. Witt y Joe Burroughs, famosos expertos estadounidenses en gestión de producción y aplicaciones informáticas, después de estudiar muchas empresas. MRP se considera un sistema de control de inventario y planificación de producción basado en computadora.
Pasos operativos del sistema MRP
(1) Con base en los pronósticos del mercado y los pedidos de los clientes, formular correctamente planes de producción confiables y planes de operación de producción, y aclarar las variedades y especificaciones de producción en el Plan, cantidad y tiempo de entrega. Al mismo tiempo, el plan de producción debe ser adecuado a la capacidad de producción existente.
(2) Elaborar correctamente los diagramas de estructura del producto y la lista de materiales para diversos materiales y piezas.
(3) Comprender correctamente el inventario real de diversos materiales y piezas.
(4) Especificar correctamente las fechas de compra y entrega de diversos materiales y piezas, así como el ciclo y la cantidad del pedido.
(5) Determine la demanda total y la demanda real de diversos materiales y piezas mediante operaciones lógicas MRP.
(6) Emitir avisos de compra al departamento de compras o emitir instrucciones de producción al taller de producción de la empresa.
Principios básicos
A partir de los problemas relacionados con el inventario de demanda, la idea básica de la planificación de los requisitos de materiales se puede explicar a través de las ecuaciones básicas de las redes de ingeniería de fabricación y, por tanto, de los requisitos de materiales. La planificación puede ser El principio se resume de la siguiente manera: MRP se basa en la estructura del producto y la tecnología de fabricación, utiliza los principios de la red de ingeniería de fabricación, se basa en la afiliación y la relación cuantitativa de los materiales en cada nivel de la estructura del producto, tomando los materiales como objeto. , utilizando la fecha de finalización del producto como base de tiempo y siguiendo el proceso inverso. Con base en el principio de secuencia, las cantidades y fechas de entrada y salida de los materiales se determinan de acuerdo con el tiempo de procesamiento de cada material. La relación lógica del principio MRP de la planificación de requisitos de materiales se muestra en la Figura 2.
El principio lógico de la planificación de requisitos de materiales
La idea básica de MRP
Organizar los recursos de fabricación en torno a la conversión de materiales para lograr resultados bajo demanda y a tiempo. producción.
Arquitectura MRP
El modelo de procesamiento básico de MRP incluye principalmente dos aspectos: datos de condición básicos y datos extendidos.
Datos de condición básicos de MRP
Los datos básicos de MRP incluyen principalmente: plan de producción del producto (plan maestro de producción), estructura del producto y estado del inventario.
Documento de estructura del producto BOM
BOM (Bill of Materials), también conocida como lista de materiales, es el documento central del MRP. Desempeña un papel importante en la descomposición y el procesamiento del material. Proceso de planificación del producto. Es el plan de materiales. El documento de control es el documento central de la empresa de fabricación.
Tomemos como ejemplo los productos de cables ópticos. En el documento de estructura del producto, todos los materiales están en diferentes niveles y utilizamos códigos de nivel para representarlos. El código de clasificación del cable óptico terminado es la capa más alta, o representada por la capa 0. La tira de acero, el cable óptico semiacabado y el material de revestimiento se dividen en 2 capas, y la pasta de cable, el tubo suelto semiacabado y la cinta de poliéster. se dividen en 3 capas... A veces una materia prima se utiliza en diferentes partes al mismo tiempo, para facilitar el procesamiento informático, la misma materia prima se concentra en su nivel más bajo, es decir, el código subyacente se utiliza para mejorar la eficiencia operativa de la computadora.
Archivo de estado del inventario
Los datos del archivo de estado del inventario en MRP constan principalmente de dos partes: una parte son datos estáticos, que se determinan antes de ejecutar MRP, como el número de material, descripción, plazo de entrega, stock de seguridad, etc. La otra parte son datos dinámicos, como demanda total, inventario, demanda neta, entrega planificada (pedido), etc. Cuando se ejecuta MRP, lo que cambia constantemente son los datos dinámicos. A continuación se describen varios datos en el archivo de estado del inventario:
1. Si es un material a nivel de producto, la demanda total la determina el MPS; si es un material a nivel de pieza, la demanda total proviene de la cantidad de orden de emisión planificada del material principal.
2. Recepción del plano. Algunos sistemas de este proyecto se denominan cantidades en tránsito, que se planea almacenar en un momento determinado pero que aún están en producción o adquisición y se pueden utilizar como MRP.
3. A la mano. Representa el inventario disponible arrastrado del período anterior al inicio del período actual. Cantidad disponible = Cantidad disponible al final del período anterior Cantidad estimada de llegada en este período - Demanda total en este período.
4. Requisitos de la red. La demanda neta ocurre cuando la cantidad disponible más las llegadas esperadas no pueden satisfacer la demanda. Demanda neta = cantidad disponible que se espera que llegue – demanda total.
5. Planificar la recepción de pedidos. Cuando la demanda neta es positiva, necesita recibir una cantidad de pedido para cubrir la demanda neta. La cantidad de recepción planificada depende de las consideraciones sobre la cantidad del pedido. Si el pedido se realiza en lotes, la cantidad de recepción planificada es el requisito neto.
6. Liberación de Orden Planificada (PlannedOrderRelease). La cantidad del pedido planificado es igual a la cantidad del pedido planificado, pero se adelanta en un período de tiempo determinado, es decir, el plazo de entrega del pedido. La fecha del pedido es la fecha planificada de recepción del pedido menos el plazo de entrega del pedido.
Además, los datos del estado del inventario de algunos diseños de sistemas también pueden incluir algunos elementos de datos auxiliares, como el estado del pedido, registros de inventario, pedidos no resueltos, cambios en la demanda, etc.
Ampliar datos
Los datos de desarrollo de MRP son principalmente planes e informes de control de producción y inventario, cuyo contenido y forma están relacionados con las características de la producción empresarial.
Los principales aspectos son los siguientes:
1. Pedidos planificados, principalmente planes de entrada y producción de piezas, aprovisionamiento de materias primas o planes de subcontratación.
Estos dos planes son los principales datos de expansión de MRP.
2. Aviso de precauciones de ejecución de órdenes.
3. Notificación de cambio de pedido.
4. Planificación de la demanda de equipos de proceso.
5. Datos del estado del inventario.
Además, existen algunos informes auxiliares, como:
1. Informes de excepciones, como informes de pedidos retrasados o vencidos, informes de desperdicio excesivo y piezas faltantes, etc.
2. Informes de planificación para la previsión de demanda e inventario, como información sobre acuerdos de compra y demanda estimada.
3. Informe de simulación de tiempo de entrega, simulando el tiempo de entrega real de diferentes productos.
4. Ejecutar informes de control, como informes que señalen proyectos lentos, uso real y desviaciones de costos.
Proceso de operación y modo de operación
La lógica de operación de MRP básicamente sigue el siguiente proceso: descomponerse según la estructura del producto para determinar los requisitos totales de material en diferentes niveles según el final; fecha de entrega del producto y producción La relación entre los procesos se utiliza para derivar las fechas de entrada y producción de cada componente con base en el estado del inventario, la demanda neta de cada material se determina con base en la fecha del pedido y la cantidad; lote de pedidos y tiempo de entrega. MRP tiene dos modos de funcionamiento: regeneración y reemplazo neto. El método de regeneración consiste en recalcular periódicamente el MRP según el programa maestro de producción. Este método es adecuado para MTS (producción orientada a inventarios), donde el plan es estable y la demanda cambia poco. El modelo de cambio neto es cuando el patrón de demanda cambia, solo se procesan los datos modificados y se calcula la parte del cambio de demanda de las partes afectadas. Los patrones de cambio neto se pueden procesar en cualquier momento o al final de cada día.
Planificación de la demanda de capacidad
Aunque el punto de partida del MRP es "organizar los recursos de fabricación en torno a la transformación del material y producir a tiempo según sea necesario", de hecho, el MRP básico no logra Se requiere una producción justo a tiempo porque MRP utiliza un método inverso para determinar la planificación de la demanda de materiales basándose en una capacidad de producción ilimitada y no considera la cuestión de la ocupación de la capacidad de producción, por lo que dicho plan no puede lograr realmente una producción a tiempo. La planificación basada en MRP a menudo resulta en grandes retrasos en el inventario y una respuesta lenta a los cambios. Para resolver este problema, necesitamos tener un plan de demanda de capacidad después del plan de requisitos de materiales para equilibrar la capacidad y la carga, y luego ajustar el plan de requisitos de materiales para que el plan de requisitos de materiales se base en la capacidad de producción, lo cual es factible.
Las principales tareas de la planificación de la demanda de capacidad son:
1. Convertir el plan de demanda de materiales en requisitos de capacidad (como horas de trabajo) para equipos de taller, recursos humanos y otros recursos <; /p>
2. Resumir la capacidad de demanda según el período de tiempo y el grupo de equipos (o centro de trabajo);
3. Utilizar el informe de demanda de capacidad o el diagrama de carga para verificar la diferencia entre capacidad y carga;
4. Proporcionar medidas para resolver diferencias de capacidad y carga.
Evolución y desarrollo
Planificación de recursos de fabricación MRPⅱ (Planificación de recursos de fabricación) se centra en la planificación de la producción y vincula orgánicamente la producción, el suministro, las ventas, las finanzas y otras actividades relacionadas con la gestión de materiales. Forman un todo y se coordinan para maximizar su papel en la producción, operación y gestión. Su objetivo final es mantener la continuidad y el equilibrio de la producción, minimizar el consumo de inventario y fondos, reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia económica.
El desarrollo desde la planificación de requisitos de materiales MRP hasta la planificación de recursos de fabricación MRP ⅱ es el resultado de la profundización continua de la comprensión de la naturaleza del proceso de producción y operación, y refleja la integración continua de tecnología informática avanzada y Ideas de gestión Por lo tanto, MRP ha evolucionado de MRP ⅱ a MRP ⅱ. El desarrollo es un proceso inevitable.
Enterprise Resource Planning (ERP) es una nueva generación de sistema integrado de gestión de recursos empresariales desarrollado a partir de Manufacturing Resource Planning MRP ⅱ, que amplía las funciones de MRP ⅱ. La expansión de ERP a MRPⅱⅱ se extiende en tres direcciones: expansión horizontal - el aumento en el alcance de las funciones, desde la gestión de proveedores en la fase inicial de la cadena de suministro hasta la gestión de las relaciones con los clientes en la fase final - desde el procesamiento de datos de bajo nivel ( automatización manual) hasta soporte de decisiones de gestión de alto nivel (gestión funcional de industrias, desde la fabricación tradicional a todas las industrias);
Con el desarrollo de modelos de gestión empresarial, especialmente la aplicación de la reingeniería de procesos empresariales, la estructura organizativa de las empresas ha pasado de organizaciones jerárquicas tradicionales a organizaciones en red y virtualizadas, y el ERP tendrá más funciones:
1. Apoyar la gestión inteligente en tiempo real;
2. Apoyar el funcionamiento sincrónico de la cadena de suministro;
3. Apoyar la gestión del conocimiento empresarial; 4. Apoyar el comercio electrónico y la gestión del flujo de trabajo en línea;
5. Apoyar el modelado empresarial dinámico.
Además, impulsados por el comercio electrónico, surgirán nuevos conceptos y formas de planificación de recursos empresariales, como e-ERP, sistema de gestión colaborativa empresarial, sistema empresarial colaborativo, ERP II, etc. Estos nuevos conceptos indican que el ERP aún se está desarrollando y mejorando.
Modelo de cálculo básico
La formulación de la planificación de requisitos de materiales (MRP) requiere tres información clave: MPS, BOM y registros de inventario. MPS se refiere al programa maestro de producción y BOM se refiere a la lista de materiales. En el proceso de formulación de MRP, el método de cálculo de los registros de inventario constituye el modelo de cálculo básico de MRP. Por lo tanto, presentamos principalmente la forma de registros de inventario en MRP y cómo calcular y utilizar registros de inventario en MRP.
Los registros de inventario en MRP también se denominan tablas MRP. La tabla MRP es similar a la tabla de registros MPS en muchos aspectos. Incluyendo: factores de planificación, demanda aproximada, cantidad de almacenamiento esperada, inventario existente, cantidad de almacenamiento de orden planificada, cantidad de pedido planificada, etc. Al igual que el MPS, divide la demanda futura en períodos de tiempo, generalmente expresados en semanas pero a veces en días o meses. Para facilitar la comprensión, a continuación se utiliza un ejemplo para describir el proceso de cálculo de la tabla MRP.
En una empresa de muebles de oficina, los dos productos principales (es decir, los productos finales que entregará la empresa) son las sillas de oficina A y B. Su demanda es básicamente estable: el producto A necesita 30 sillas por semana. y el Producto B necesita 30 sillas por semana. Zhou necesita 20 sillas. Ambos productos requieren el uso del soporte parte C. Por lo tanto, la demanda semanal promedio de C es 50. El ciclo de montaje de A y B es de 1 semana. La Figura 3 a continuación muestra el programa maestro de producción para las Sillas de Oficina A y B y la hoja de registro de inventario para la Parte C (aún no completa). No existe un formato estándar para este formulario. En este caso, se utiliza un formato común.
Registro de inventario MRP de la pieza c parcialmente terminada
Como se muestra en la imagen de la derecha, en este formato, el nombre del producto y sus atributos suelen estar marcados en la parte superior izquierda (como como se muestra en la imagen de la derecha) (indica que C es la parte del soporte), y los factores de planificación están marcados en la parte superior derecha, generalmente incluyendo el lote de producción, el ciclo de producción y el stock de seguridad. En este ejemplo, C tiene un tamaño de lote de 230, un plazo de producción de 2 semanas y un stock de seguridad de 50. Es necesario preseleccionar el número de estos factores de planificación. Cuando estos valores cambian, los gerentes deben actualizar rápidamente los registros de inventario. Primero veamos el contenido de los registros de inventario y cómo determinarlos.
1. Elementos de los registros de inventario y sus cálculos
1. La demanda de petróleo crudo para las próximas 8 semanas en el ejemplo anterior se muestra en la Figura 1. Su demanda se determina con base en el programa maestro de producción de los productos finales A y B de C, pero en ocasiones es necesario agregar algunas cantidades como accesorios (piezas de repuesto).
La demanda de C está 1 semana por delante del tiempo de A y B en MPS, porque la cantidad indicada en MPS para cada semana en realidad se refiere a la cantidad que se debe completar en esa semana. Sin embargo, debido a que la producción o el ensamblaje requieren un ciclo, la orden de producción debe emitirse antes de esta parte del tiempo. En este ejemplo, se necesitan 150 A en la segunda semana y su ciclo de ensamblaje es de 1 semana, por lo que se debe emitir una orden de producción en 1 semana para comenzar el ensamblaje. La segunda tabla en la Figura 1 anterior muestra el momento y la producción de las órdenes de producción de MPS después de considerar el ciclo de producción. De manera similar, la cantidad requerida de requisitos aproximados en el registro de inventario MRP se refiere a la cantidad que debe prepararse esa semana. Por ejemplo, para empacar 150 A en la semana 2, se deben preparar 150 C en la semana 1.
2. Recepción programada (SR). Se refiere a la cantidad donde se ha enviado el pedido pero no se ha recibido la mercancía. Para las piezas subcontratadas, ahora puede estar en uno de varios estados: el comprador acaba de realizar el pedido y el proveedor lo está procesando; está en camino del proveedor al vendedor; ha llegado al comprador y el comprador está; inspeccionar la mercancía, etc.
Para las piezas automecanizadas, los posibles estados ahora incluyen: siendo procesado en el sitio de producción; esperando la llegada de sus materias primas y piezas; haciendo cola frente a la máquina herramienta para pasar de un proceso al siguiente, etc. Cuesta 150 Cs por 1 semana y el ciclo de producción es de 2 semanas, por lo que los pedidos para esta producción se enviaron hace al menos 2 semanas, pero generalmente no antes de 2 semanas de anticipación.
3. Inventario existente. El concepto es el mismo que en MPS, que se refiere al inventario disponible después de satisfacer la demanda semanal. Este registro se actualiza con compras o envíos semanales y el POH se puede calcular para semanas futuras. La fórmula de cálculo es:
Planificación de requisitos de material (planificación de requisitos de material)
Dónde, POH de fin de semana, capacidad de almacenamiento estimada de t-t semana, plan de almacenamiento de pedido de t-t; cantidad; GR demanda total, t-t semanas Se puede ver que la fórmula anterior es consistente con el método de cálculo en MPS, es decir, SR, t PR, T es equivalente a la cantidad de MPS, GR, T es equivalente a max ( pies, COt). Aquí no hay elección de valores de pronóstico o pedido porque la demanda es relativa y segura. La Figura 1 anterior solo muestra el POH excepto las primeras cuatro semanas. En la cuarta semana, solo hay 7 POH, menos de las 50 existencias de seguridad requeridas. Esta es una señal de que se necesita producción, que es una señal de que es necesario mejorar las relaciones públicas.
4. Recibo del plano. Indica una cantidad de pedido que se planea ordenar o producir, pero el pedido aún no se ha enviado. El significado de esta cantidad es mantener la cantidad de POH no menor que el stock de seguridad (el stock de seguridad no se considera en MPS, por lo que es suficiente mantener el POH no negativo). Para algunos materiales intermedios que no requieren stock de seguridad, como MPS, significa mantener POH no negativo. La cantidad de solicitud anotada en el registro de inventario debe incluir ambas situaciones.
El método para determinar las relaciones públicas es el siguiente:
(1) En una semana en la que hay escasez de POH (ya sea negativo o inferior al stock de seguridad), establezca una cantidad de solicitud de compra. , y su valor debe ser mayor que POH igual al stock de seguridad
(2) Continúe calculando POH en las próximas semanas y, cuando vuelva a ocurrir escasez, calcule el monto de la próxima solicitud de compra.
Repita estos dos pasos hasta que se completen los registros POH y PR para todo el período de planificación.
5. Cantidad de liberación de pedido planificada.
En realidad indica el momento en que se realiza un pedido o cuando comienza la producción. Se llama "cantidad" porque esta descripción de tiempo se contabiliza en el registro de inventario al registrar la cantidad del pedido en la columna de tiempo correspondiente. La fórmula básica de cálculo de este tiempo es: tiempo de llegada menos ciclo de producción. Con este material, es fácil derivar requisitos aproximados para el siguiente nivel de material en la lista de materiales que lo compone.
Modelo de fabricación
En el gran mercado con feroz competencia en la industria manufacturera, ya sea fabricación discreta o por procesos, ya sea fabricación de una sola pieza con pequeños lotes de múltiples variedades o grandes cantidades Para productos estándar, la gestión interna puede encontrar problemas tales como suministro inoportuno o insuficiente de materias primas, graves retrasos en el trabajo en curso o cantidades poco claras, reducción de la productividad y dificultad para adaptarse a la planificación y programación cambiantes del mercado. La razón principal de estos problemas es el escaso control de la empresa sobre las necesidades de materiales y la planificación. Por lo tanto, se debe establecer un conjunto de técnicas modernas de gestión empresarial para superar estos problemas.
La información de gestión de las empresas manufactureras se refiere a la información sobre producción, suministro, ventas, almacenamiento, personas, finanzas y materiales en todo el proceso de producción y operación. En términos generales, el modelo MRP de fabricación se puede descomponer en varios submodelos, como ventas, planificación, inventario, producción, adquisiciones, datos de piezas, estructura del producto y rutas de proceso. Más específicamente, toma MRP como núcleo para integrar todos los modelos de gestión para formar un sistema de modelo de gestión que refleje el estado de la logística y rastree y controle las operaciones logísticas a través del flujo de información.
Modelo de ventas
Las ventas son una parte importante del negocio de gestión de producción. Solo con la demanda de ventas podremos preparar el correspondiente plan de producto terminado y finalmente completar la orden de venta. Por tanto, las ventas son la razón y finalidad de la elaboración de productos.
Los tipos de elementos de datos en el modelo incluyen: elementos de datos de entrada, elementos de datos efectivos, elementos de datos de fórmula y elementos de datos macro. Entre ellos, los gerentes deben ingresar manualmente el número de contrato de venta, la fecha del pedido, la cantidad de ventas y los elementos de datos de descuento y son elementos de datos de entrada, los elementos de datos del número de pieza del producto se definen en el modelo de datos de piezas como datos válidos para el producto terminado; número de pieza del producto y los gerentes deben seleccionar una entrada de datos válida, no se pueden ingresar datos no válidos como nombre, especificación, unidad, precio de venta, precio de venta total y precio de venta total se definen mediante fórmulas y los resultados se obtienen automáticamente; calculado mediante la fórmula del elemento de datos, como la fórmula del elemento de datos del precio de venta total = SI (o (precio de venta = " ", descuento = "), cantidad de ventas × precio de venta × (1-descuento)) y otros elementos de datos.
Modelo de planificación
Planificación en la gestión de la producción Desempeña un papel importante a la hora de determinar qué y cuánto produce una empresa. A través de una planificación razonable, se pueden optimizar los recursos humanos, materiales y financieros dentro de la empresa. organizado eficazmente, de modo que todos los aspectos del proceso de fabricación de la empresa puedan coordinarse de manera planificada y proporcional para lograr mayores beneficios económicos.
Los elementos de datos de entrada incluyen la producción planificada y las unidades planificadas, el número de pieza del producto, nombre, especificación, cantidad de inventario disponible, cantidad de uso de ventas, cantidad de compra de producción, cantidad de stock de seguridad y cantidad disponible actualmente son elementos de datos macro, y sus datos se introducen ejecutando el programa de lenguaje macro del "plan de producto" en el modelo de planificación las condiciones del plan de producto están en las piezas. Introducir productos terminados con cantidades disponibles negativas en el modelo de datos
Modo de compra
Desde piezas compradas y materias primas. Aunque representan una alta proporción de los costos del producto terminado, tienen un mayor impacto en la calidad del producto terminado. En general, las adquisiciones se han convertido en una parte integral de la gestión de fabricación y desempeñan un papel importante en el ciclo de fabricación, el costo de fabricación y la calidad del producto terminado.
Los elementos de datos de entrada son solo la fecha de compra y los elementos de datos de fórmula incluyen: cantidad de compra, unidad de compra, precio unitario, precio total, comprador, proveedor de piezas. Los elementos de datos macro incluyen: número de pieza, nombre. y especificación El programa de lenguaje macro de "liberación de compras" está escrito en el modelo de compras y se introduce como una condición para la liberación de compras de piezas y materias primas compradas con elementos de datos disponibles negativos en el modelo de datos de piezas.
Inventario. modelo
El inventario se establece para almacenar piezas y es la base de la empresa para absorber las ventas. Los cambios, el ajuste de la producción y la prevención del tiempo de inactividad del personal y el equipo causado por la logística inestable generalmente representan aproximadamente. 30% de los activos totales de una empresa, por lo que controlar el inventario es de gran importancia para la gestión de fabricación.
Los elementos de datos de entrada incluyen: fecha, cantidad entrante y cantidad saliente. Los elementos de datos válidos incluyen: número de pieza. Los elementos de datos incluyen: nombre, especificación, unidad, precio total y cantidad total de inventario ocupado. La cantidad entrante se refiere a la cantidad de piezas en el almacén y las materias primas compradas provienen del modelo de adquisición, y los productos terminados y autofabricados. las piezas fabricadas provienen del modelo de producción; la cantidad de salida se refiere a la cantidad de piezas que salen del almacén, y las piezas y materias primas subcontratadas se utilizan para producir piezas de fabricación propia y las piezas de fabricación propia salientes se utilizan para producir piezas de fabricación propia de mayor nivel; las piezas fabricadas y los productos terminados se entregan desde el almacén para la venta
Modelo de producción
La producción es el foco de la gestión de fabricación y el proceso de producción es la implementación del plan y la realización del proceso de fabricación, que es el núcleo de las funciones básicas de la empresa. Convierte todos los factores de producción en productos, creando y aumentando así valor.
El elemento de datos de entrada es la fecha de producción y todos los demás elementos de datos son elementos de datos macro. Compile programas en lenguaje macro para su "lanzamiento en producción" en el modelo de producción. Como condición para la liberación de producción, se introducen productos terminados y piezas de fabricación propia con elementos de datos de cantidad de producción positivos en el modelo de ruta.
Modelo de datos de piezas
Los datos de piezas son un documento técnico que describe los atributos de las piezas en la gestión de producción y son la base de datos para realizar las funciones del modelo.
Los elementos de datos de entrada incluyen: número de pieza, nombre, especificación, peso, costo estándar, precio de venta y stock de seguridad. Los elementos de datos válidos incluyen: tipo, empresa, custodio, planificador, comprador y nombre del proveedor. Los elementos de datos de la fórmula incluyen: código de barras, dibujo, costo real, inventario disponible, consumo de ventas, cantidad de compra de producción, cantidad disponible actualmente y codificación a nivel de pieza.
Entre ellos, el elemento de datos del número de pieza sirve para asignar un código único a cada pieza en la gestión de fabricación, incluidos los productos terminados, las piezas de fabricación propia, las piezas compradas y las materias primas. Al diseñar, se debe prestar atención a la naturaleza sistemática de los números de pieza para su clasificación e identificación. Estructura general, simple y clara; usabilidad, fácil de usar y recordar; extensibilidad, propicia para código adicional. La unicidad es el atributo más básico e importante de un número de pieza. Los elementos de datos de dibujo son hipervínculos insertados en la imagen gráfica. El elemento de datos de tipo significa que todas las piezas se pueden dividir en productos terminados, piezas de fabricación propia, piezas compradas y materias primas según el tipo. El costo real se refiere al costo promedio de compra de las piezas compradas o la suma de materiales directos, horas de mano de obra y horas de máquina para piezas de fabricación propia. La cantidad disponible se refiere a la cantidad física de las piezas en el almacén, es decir, la diferencia entre el almacenamiento acumulativo de las piezas y el almacenamiento acumulativo de las piezas. Para productos terminados, el uso de ventas es la cantidad de ventas inacabadas en ventas, es decir, la diferencia entre ventas acumuladas y envíos acumulativos para productos no terminados, se refiere a la cantidad de piezas o stock de seguridad que cumple con la cantidad de ventas inacabadas, es decir; es decir, las subunidades en la estructura del producto. La diferencia entre la demanda acumulada del artículo y sus entregas acumuladas. La cantidad de compra de producción se refiere a la cantidad de trabajo en curso o la cantidad comprada. El stock de seguridad se refiere al inventario establecido para evitar la escasez de piezas. El núcleo del modelo MRP de fabricación es calcular los requisitos de material, en el que la fórmula de cantidad disponible actual es: cantidad disponible actual = cantidad disponible - cantidad de ventas y uso, cantidad de compra de producción - stock de seguridad. Cuando este valor es negativo, los planes de productos terminados se pueden publicar en el modelo de planificación y las piezas compradas se pueden publicar en el modelo de compras.
Modelo de estructura del producto
La estructura del producto es un documento técnico utilizado para definir las relaciones jerárquicas y cuantitativas de la estructura del producto en el proceso de gestión. Es la base de datos para descomponer los productos terminados en piezas de fabricación propia, piezas compradas y materias primas en el modelo de planificación. También es la base para resumir los costos reales de las piezas.
Los elementos de datos de entrada son: cantidad de ingrediente. Los elementos de datos válidos incluyen: número de pieza principal y número de pieza secundaria. Los elementos de datos de la fórmula incluyen: nombre superior, nombre subordinado, especificación subordinada, acumulación de demanda superior, acumulación de demanda subordinada, empresa, tipo subordinado, código subordinado, costo superior y costo real subordinado.
El elemento de datos del número de pieza principal se refiere a la pieza ensamblada o mecanizada a partir de las piezas secundarias. Un número de pieza de subproyecto es una pieza que se puede mecanizar o ensamblar con otras piezas de subproyecto para formar una pieza principal. La cantidad de componente se refiere a la cantidad requerida para un componente secundario cuando el componente principal es una unidad. Cuando este artículo principal se utiliza como artículo secundario en el modelo de estructura de producto, el resumen de demanda principal es la suma del resumen de demanda secundario y el stock de seguridad en el modelo de datos de piezas. La acumulación de demanda detallada significa que los productos terminados son la cantidad de producción total planificada en el plan, y los productos no terminados son el producto de la cantidad de componentes y la acumulación de demanda principal. El código de nivel de subartículo significa que cuando la parte del subartículo es un producto terminado, el código es "0" y el modelo de estructura del producto se expande hacia abajo a un nivel de código más 1. El costo principal es el producto de la cantidad del componente y el costo real del niño. El costo real del artículo es el precio promedio de las piezas y materias primas compradas; para las piezas de fabricación propia y los productos terminados, es la suma del costo del material directo, el tiempo de mano de obra y el costo del tiempo de la máquina, en el que se incluye la tasa de tiempo de mano de obra y la máquina. La tasa de tiempo en el modelo de diccionario de datos se ha amortizado en varios costos de fabricación.
Modelo de ruta de proceso
La ruta de proceso es un documento técnico que describe los pasos de procesamiento de piezas y la secuencia de operaciones de ensamblaje del producto. Contiene la secuencia y el contenido de las operaciones de procesamiento, e indica el equipo de procesamiento y el tiempo de trabajo nominal y el tiempo de máquina requerido para cada proceso. Es la base para el costo real de la producción en taller, los productos terminados y las piezas de fabricación propia.
El elemento de datos de cantidad de producción determina la cantidad de producción de productos terminados y piezas de fabricación propia en función de la cantidad de producción planificada en el plan y la cantidad disponible actualmente en los datos de piezas. El número de proceso se refiere a la secuencia de pasos del procesamiento; el nombre del proceso se refiere a una breve descripción del proceso; el contenido del proceso se refiere a una descripción detallada del proceso; el equipo de producción se refiere al equipo de fabricación utilizado en este proceso; el equipo de proceso se refiere al equipo de herramientas utilizado en este proceso; el número de empleados se refiere al número mínimo de empleados en el proceso; las horas a destajo se refieren a las horas de trabajo necesarias para completar cada producción de este proceso. El tiempo de máquina de una sola pieza se refiere al tiempo de máquina requerido para cada producción de este proceso. El código de nivel de pieza se refiere al código de bajo nivel de la pieza, que se utiliza para determinar la prioridad en la producción.
El modelo de datos de la pieza, el modelo de estructura del producto y el modelo de ruta del proceso * * * constituyen la base de datos del modelo MRP de fabricación y son condiciones necesarias para realizar la función de plantilla.
Modelo de diccionario de datos
El modelo de diccionario de datos proporciona datos estandarizados para datos de piezas, estructura de productos y rutas de proceso. Al definir el nombre en el diccionario de datos, el orden de los datos válidos se utiliza en los datos parciales, la estructura del producto y la ruta, y se introduce el nombre del diccionario de datos para la conexión. El diccionario de tipos se refiere al tipo de pieza. Cualquier pieza se puede clasificar como producto terminado, pieza de fabricación propia, pieza comprada y materia prima. El diccionario de valor presente incluye horas de trabajo y horas máquina, que se utilizan para calcular las horas de trabajo y horas máquina de piezas de fabricación propia y productos terminados, en los que el valor tarifario ha asignado diversos costos de fabricación. El diccionario de unidades hace referencia a los cuantificadores utilizados en el proceso de fabricación de piezas. El diccionario de empleados hace referencia a información diversa sobre los empleados, donde se utilizan nombres para custodios, planificadores y compradores en datos de piezas. El diccionario de proveedores hace referencia a información diversa sobre proveedores de piezas y materias primas subcontratadas, donde los nombres se utilizan para los nombres de los proveedores en los datos de las piezas.