Cómo operar justo a tiempo
La figura adjunta muestra de forma clara y concisa la estructura del sistema del método de producción justo a tiempo de Toyota. También muestra los objetivos del sistema y las diversas tecnologías, medios y métodos para alcanzar los objetivos, y sus resultados. relaciones entre sí.
Se puede ver que la aplicación real de JIT contiene contenido complicado, y los métodos y herramientas de implementación también varían según las diferencias en las empresas y los métodos de producción.
En el área de producción se requiere una ubicación razonable de equipos y materias primas. El rápido montaje y ajuste de cambios proporciona una base importante para cumplir con los requisitos de producción para la recolección frecuente de piezas en procesos de posprocesamiento y la producción equilibrada de "múltiples variedades y lotes pequeños". Sin embargo, esta forma complicada de recibir productos inevitablemente aumentará la carga de trabajo y los costos de transporte, especialmente si el transporte es inconveniente, afectará el buen progreso de la producción justo a tiempo. Una disposición razonable de los equipos, especialmente la "línea de producción combinada en forma de U" formada conectando unidades en forma de U, puede simplificar enormemente la operación de transporte y aumentar la cantidad de transporte de piezas y productos por unidad de tiempo, pero el costo de transporte no aumentará. o aumentar muy poco, que es un lote pequeño. El transporte frecuente y la producción de una sola pieza proporcionan la base para las transferencias de una sola pieza. ¿Qué es la producción ajustada? La producción ajustada también se denomina producción fina, donde "fina" significa excelencia, precisión y exquisitez; "yi" significa intereses, beneficios, etc. La producción ajustada significa fabricar justo a tiempo, eliminar fallas, eliminar todos los desperdicios y avanzar hacia cero defectos y cero inventario. Fue propuesto por el Instituto Tecnológico de Massachusetts en Estados Unidos en un proyecto de investigación denominado "Iniciativa Automotriz Internacional".
Después de realizar muchas investigaciones y comparaciones, creen que el método de producción (JIT) de la japonesa Toyota Motor Corporation es el método de organización y gestión de la producción más adecuado para las empresas manufactureras modernas, lo que se denomina producción ajustada. Para abordar las deficiencias del inflado método de producción en masa en los Estados Unidos. La producción ajustada combina las ventajas de la producción en masa y la producción de una sola pieza, y se esfuerza por lograr una producción de bajo costo de múltiples variedades y productos de alta calidad en la producción en masa. El Sistema de Producción Toyota también se denomina Sistema de Producción de Precisión o Sistema de Producción Lean.
La producción ajustada se realiza a través de cambios en la estructura del sistema, la organización del personal, los métodos de operación, la oferta y la demanda del mercado, etc., de modo que el sistema de producción pueda adaptarse rápidamente a las necesidades cambiantes de los usuarios y pueda eliminar todo lo inútil. y desperdicios redundantes en el proceso de producción se racionalizan para, en última instancia, lograr los mejores resultados en todos los aspectos de la producción, incluido el suministro al mercado y las ventas.
El origen de Lean Production Lean Production (LP) es un método de producción JIT (Just In Time) desarrollado por expertos del Proyecto Internacional de Vehículos Digitales (IMVP) del Instituto Tecnológico de Massachusetts en Japón. Esencia significa ser menos pero más preciso, sin invertir en exceso de factores de producción, y simplemente producir la cantidad necesaria de productos que el mercado necesita con urgencia (o productos que se necesitan con urgencia en el próximo proceso) en el momento adecuado; todas las actividades empresariales deben ser beneficiosas, eficaces y económicamente beneficiosas. El método de producción ajustada se originó a partir del Sistema de Producción de Toyota. El Instituto de Tecnología de Massachusetts organizó a expertos y académicos de 17 países de todo el mundo para dedicar 5 años y 5 millones de dólares a crear métodos de producción en masa y producción ajustada en la industria del automóvil. del JIT como ejemplo, se resumió después del análisis teórico. La superioridad del método de producción ajustada no solo se refleja en el sistema de producción y fabricación, sino también en diversos aspectos como el desarrollo de productos, el apoyo colaborativo, la red de marketing y la gestión empresarial. Es el mejor sistema y método de organización de la producción actual. industria, y debe serlo. Se convertirá en el sistema de producción global estándar del siglo XXI.
El método de producción ajustada es producto de las limitaciones del mercado de "escasez de recursos" y "gran variedad y lotes pequeños" que la industria automotriz japonesa encontró después de la guerra. Comenzó con Toyoda Aizaki y fue mejorado gradualmente hasta la década de 1960 gracias a los esfuerzos conjuntos de Toyoda Kiichiro y Ohno Taiichi.
Las características de la producción ajustada son la producción justo a tiempo tipo pull
Tomar las necesidades de los usuarios finales como punto de partida para la producción, enfatizando el equilibrio logístico, buscando un inventario cero. y exigir que las piezas procesadas en el proceso anterior estén disponibles inmediatamente Ingrese al siguiente proceso. La organización de la línea de producción se basa en un formulario llamado Kanban. Es decir, el kanban transmite información sobre la demanda ascendente y descendente del siguiente canal (la forma del kanban no está limitada, la clave es poder transmitir la información). El ritmo de la producción se puede controlar mediante intervención manual, pero el objetivo es garantizar el equilibrio logístico en la producción (para cada proceso, es garantizar el suministro puntual de los procesos atrasados). Debido al uso de la producción pull, la planificación y programación de la producción las realiza esencialmente cada unidad de producción. La planificación centralizada no se adopta formalmente, pero la coordinación entre las unidades de producción durante la operación es extremadamente necesaria.
Gestión de calidad total
Enfatiza que la calidad se produce en lugar de inspeccionarse, y que la calidad final está asegurada por la gestión de calidad en la producción. La inspección y el control de calidad se llevan a cabo en cada paso del proceso. proceso de producción.Se llevan a cabo todos los procesos. El objetivo es cultivar la conciencia de calidad de cada empleado, prestar atención a la detección y el control de la calidad durante cada proceso y garantizar que los problemas de calidad se descubran de manera oportuna. Si se descubren problemas de calidad durante el proceso de producción, dependiendo de la situación, La producción se puede detener inmediatamente hasta que se resuelva el problema. Esto garantiza que no habrá procesamiento no válido de productos de calidad inferior.
Para los problemas de calidad que surgen, el personal técnico y de producción relevante generalmente se organiza en equipo para trabajar juntos para resolverlos lo antes posible.
Método de trabajo en equipo
Método de trabajo en equipo. Cada empleado no sólo cumple las órdenes de sus superiores en el trabajo.
Lo que es más importante es participar activamente y desempeñar un papel en la toma de decisiones y ayudar en la toma de decisiones. El principio de organización de un equipo no se divide exclusivamente según la organización administrativa, sino que se basa principalmente en las relaciones comerciales. Los miembros del equipo enfatizan una especialidad y múltiples habilidades, y deben estar familiarizados con el trabajo de otros miembros del personal del equipo para garantizar una coordinación laboral fluida. La evaluación del desempeño laboral de los miembros del equipo se ve afectada por la evaluación dentro del equipo. (Esto tiene mucho que ver con el sistema de personal único de Japón). La atmósfera básica del trabajo en equipo es la confianza, que se basa en la supervisión y el control a largo plazo, evitando auditar cada paso del trabajo y mejorando la eficiencia del trabajo. La organización del equipo cambia. Se establecen diferentes equipos para diferentes cosas, y una misma persona puede pertenecer a diferentes equipos.
Ingeniería Concurrente
Ingeniería Concurrente. Durante el diseño y desarrollo del producto se combinan el diseño conceptual, el diseño estructural, el diseño de procesos, los requisitos finales, etc. para asegurar que se complete lo más rápido posible y con la calidad requerida. Todo el trabajo es completado por el equipo del proyecto correspondiente. Durante el proceso, los miembros del equipo organizan su propio trabajo, pero pueden retroalimentar información periódicamente o en cualquier momento y coordinarse para resolver los problemas que surjan. Retroalimentar y coordinar todo el proyecto en base a herramientas adecuadas del sistema de información. Utilice tecnología CIM moderna para ayudar en la paralelización de los procesos del proyecto durante la investigación y el desarrollo de productos.
La comparación de ideas de gestión entre producción ajustada y producción en masa es una idea de gestión completamente nueva desde el medio ambiente hasta los objetivos de gestión, y ha tenido éxito en la práctica. Dos métodos. Un nuevo método de gestión es un sistema de gestión que está altamente integrado con el entorno, la cultura y los métodos de gestión corporativos. Por lo tanto, la producción ajustada en sí es un sistema autónomo.
(1) El alcance de la optimización es diferente. El método de producción en masa se originó en los Estados Unidos y se basa en la relación entre empresas en los Estados Unidos. Enfatiza la orientación al mercado y optimiza la asignación de recursos. las relaciones financieras como límite para optimizar su propia gestión interna. Las empresas relacionadas, ya sean proveedores o distribuidores, los tratan como oponentes. El método de producción ajustada utiliza el proceso de producción del producto como pista para organizar cadenas de suministro estrechamente relacionadas. Por un lado, reduce los costos de transacción en la colaboración empresarial, por otro lado, garantiza una demanda estable y un suministro oportuno, y toma todo el conjunto. Sistema de producción a escala como objetivo de optimización.
(2) Diferentes actitudes hacia el inventario La gestión de inventario de los métodos de producción en masa enfatiza que "el inventario es un mal necesario". La gestión de inventarios de los métodos de producción ajustada enfatiza que "el inventario es la raíz de todos los males". El método de producción ajustada considera todo el inventario en producción como "desperdicio" y cree que el inventario cubre defectos y problemas en el sistema de producción. Por un lado, enfatiza la garantía de suministro para la producción y, por otro lado, enfatiza el requisito de inventario cero, exponiendo y mejorando constantemente las contradicciones en los eslabones básicos de la producción y reduciendo continuamente el inventario para eliminar el "desperdicio". causado por el inventario. En base a esto, la producción ajustada plantea el lema "eliminar todo desperdicio". Perseguir el objetivo de cero residuos.
(3) El concepto de control empresarial es diferente del método tradicional de producción en masa. El sistema de empleo se basa en la relación de "empleo" entre las dos partes y la gestión empresarial enfatiza el principio de división del trabajo. El trabajo individual eficiente e implementa estrictas auditorías comerciales promueven y garantizan, y al mismo tiempo, el trabajo de auditoría también previene los efectos negativos del trabajo personal en la empresa. La producción ajustada se originó en Japón y está profundamente influenciada por la cultura oriental. Enfatiza la colaboración mutua y la racionalización de los procesos comerciales (incluido el trabajo de verificación innecesario) en la división profesional del trabajo, eliminando el "desperdicio" en los negocios.
(4) Diferentes puntos de vista sobre la calidad. El método de producción tradicional considera una cierta cantidad de productos defectuosos como un resultado inevitable de la producción. La producción ajustada se basa en la perspectiva de la descentralización organizacional y la colaboración humana, y cree que es factible que los propios productores garanticen la confiabilidad absoluta de la calidad del producto sin sacrificar la continuidad de la producción. La idea central es que la causa de tales problemas de calidad probabilísticos no es probabilística en sí misma. Al eliminar los eslabones de producción que causan problemas de calidad, podemos "eliminar todos los desperdicios causados por productos defectuosos" y lograr cero defectos.
(5) Diferentes actitudes hacia las personas. La producción en masa enfatiza relaciones jerárquicas estrictas en la gestión. El requisito para los empleados es cumplir estrictamente las tareas asignadas por sus superiores, y las personas son consideradas "equipo" adscrito a sus puestos. La producción ajustada enfatiza la intervención personal en el proceso de producción, tratando de maximizar la iniciativa de las personas y enfatiza la coordinación. La evaluación de los empleados individuales también se basa en el desempeño a largo plazo. Este enfoque trata a los empleados más como miembros de una comunidad corporativa que como máquinas. Dar pleno juego a la iniciativa subjetiva de las bases. La herramienta de gestión más importante para realizar la producción JIT es Kanban, que es una herramienta de programación de producción que se utiliza para controlar el sitio de producción. Específicamente, es una tarjeta y la forma de la tarjeta varía según las diferentes compañías. La información del kanban suele incluir: número de pieza, nombre del producto, número de fabricación, forma del contenedor, capacidad del contenedor, número de kanban, lugar de transferencia y apariencia de la pieza, etc.
Función de Kanban
En el método de producción JIT, las funciones de Kanban son las siguientes:
(1) Instrucciones de trabajo para producción y transporte
El kanban registra el volumen de producción, el tiempo, el método, la secuencia, el volumen de transporte, el tiempo de transporte, el destino del transporte, la ubicación de almacenamiento, las herramientas de transporte y otra información. Se puede rastrear desde el proceso de ensamblaje hasta el proceso anterior, y todo. Se pueden rastrear las piezas utilizadas en la línea de montaje. Retire el letrero y vaya al proceso anterior para recogerlo. Así es como se realizan la "recopilación posproceso" y la "producción JIT" a través de Kanban.
(2) Prevenir la sobreproducción y el sobreenvío
Kanban debe utilizarse de acuerdo con las reglas de aplicación establecidas. Una de las reglas es: "No se puede realizar ninguna producción sin kanbans y no se pueden realizar envíos". Según esta regla, a medida que disminuye el número de kanbans, el volumen de producción también disminuye. Dado que kanban solo representa la cantidad necesaria, su uso puede prevenir automáticamente la sobreproducción y garantizar una entrega adecuada.
(3) Herramientas para la “gestión visual”
Otra regla para el uso de kanban es: “El kanban debe almacenarse en forma física” y “los pasos previos al proceso deben seguido de la eliminación de la producción kanban en secuencia”. Según esta regla, los gerentes en el lugar de trabajo pueden comprender claramente las prioridades de producción y facilitar su gestión. A través del Kanban se puede conocer el avance de los procesos posteriores, estado del inventario, etc.
(4) Herramientas de mejora
En el método de producción JIT, el almacenamiento intermedio del trabajo en curso se reduce reduciendo continuamente el número de kanbans. En circunstancias normales, si el inventario de trabajos en curso es alto, incluso si el equipo falla o aumenta el número de productos defectuosos, no afectará la producción de procesos posteriores, por lo que es fácil encubrir estos problemas. E incluso si hay exceso de personal, no es fácil de detectar. Según una de las reglas para el uso de kanban, los productos defectuosos no se pueden enviar al posproceso. Si no se cumplen los requisitos del posproceso, se detendrá toda la línea. Esto expondrá inmediatamente el problema, por lo que. Se deben tomar medidas de mejora inmediatas para resolver el problema. De esta manera, los problemas no sólo se resuelven mediante actividades de mejora. También permite que la línea de producción fortalezca continuamente su físico, lo que lleva a un aumento de la productividad. El objetivo del método de producción JIT es, en última instancia, lograr un sistema de producción sin almacenamiento, y Kanban proporciona una herramienta para avanzar en esta dirección.
Cinco principios de Kanban
Los procesos de posproceso solo recibirán la cantidad necesaria de partes de los procesos directos cuando sea necesario: los procesos y métodos existentes deben cambiarse por completo.
El proceso anterior solo debe producir una cantidad suficiente para reponer las piezas recibidas en el proceso posterior: según los dos primeros principios, el sistema de producción se combina naturalmente en un sistema de cinta transportadora y el tiempo de producción se equilibra. .
Los productos defectuosos no se envían al proceso de posprocesamiento: no hay inventario en el proceso de posprocesamiento Una vez que se encuentra un producto defectuoso en el proceso de posprocesamiento, se debe detener la producción y retirar el producto. encontrado se devuelve al proceso anterior.
Se debe minimizar el número de kanbans utilizados: el número de kanbans representa el inventario máximo de piezas.
Los tableros Kanban deben usarse para adaptarse a pequeños cambios en la demanda: los cambios planificados ocurren naturalmente de acuerdo con el número retirado del tablero kanban a través de la demanda del mercado y emergencias de producción.
Clasificación de los tableros kanban
En los sistemas JIT actuales, según las diferentes necesidades y usos, los tableros kanban utilizados se pueden clasificar en:
Tarjeta de producción): (1) Letrero en proceso, (2) Letrero de señal; registre los tipos y cantidades de piezas y componentes que deben producirse y ordenarse en procesos posteriores.
Tarjeta de retiro: (1) Kanban entre procesos, (2) Kanban de orden externa; registra los tipos y cantidades de piezas y componentes que los procesos posteriores deben recibir de procesos anteriores.
Kanban temporal
Kanban y JIT
Se puede decir que la gestión Kanban es la parte más singular del método de producción JIT, por lo que algunas personas llaman a la producción JIT. método " Enfoque Kanban”. Pero, estrictamente hablando, este concepto tampoco es correcto. El profesor Kadoda Yasuhiro de la Universidad de Tsukuba, Japón, señaló una vez: "El sistema de producción de Toyota es un complejo tecnológico de producción completo, y la gestión Kanban es sólo una de las herramientas para lograr la producción justo a tiempo. Es una idea muy extraña equiparar la gestión Kanban con el sistema de producción de Toyota. Comprensión errónea ”
Porque, como se mencionó anteriormente, la esencia del método de producción JIT es una tecnología de gestión de la producción, y Kanban es solo una herramienta de gestión. El método de producción JIT no debe equipararse al método Kanban. Kanban sólo puede utilizarse bajo la premisa de integración de procesos, equilibrio de producción y sincronización de producción. Si cree erróneamente que el método de producción JIT es el método Kanban y simplemente introduce el método Kanban sin realizar ningún cambio en los métodos de gestión de producción existentes, no tendrá ningún efecto. Por tanto, a la hora de introducir el método de producción JIT y el método Kanban, lo más importante es reestructurar completamente el sistema de producción existente.