Acerca de la producción ajustada
Qué es la producción ajustada
La producción ajustada también se denomina producción fina, donde "fina" significa excelencia, precisión y exquisitez; "yi" significa intereses, beneficios, etc. La producción ajustada significa fabricar justo a tiempo, eliminar fallas, eliminar todos los desperdicios y avanzar hacia cero defectos y cero inventario. Fue propuesto por el Instituto Tecnológico de Massachusetts en Estados Unidos en un proyecto de investigación denominado "Iniciativa Automotriz Internacional". Después de realizar muchas investigaciones y comparaciones, creen que el método de producción de Toyota Motor Corporation de Japón es el método de gestión y organización de producción más adecuado para las empresas manufactureras modernas. Se llama producción ajustada para abordar los métodos de producción en masa excesivos e inflados de la industria. Estados Unidos. Desventajas. La producción ajustada combina las ventajas de la producción en masa y la producción de una sola pieza, y se esfuerza por lograr una producción de bajo costo de múltiples variedades y productos de alta calidad en la producción en masa.
El método de producción de Toyota también se denomina método de producción de precisión o método de producción ajustada.
[Editor] El surgimiento y promoción de la producción ajustada
A principios del siglo XX, desde que Ford Motor Company estableció la primera línea de producción de automóviles en los Estados Unidos, las líneas de producción a gran escala han sido la clave de la industria moderna. El método de producción en masa utiliza la estandarización y la producción en masa para reducir los costos de producción y mejorar la eficiencia de la producción. Este método se adaptó a las condiciones nacionales de los Estados Unidos en ese momento. El surgimiento de la línea de producción de automóviles transformó los automóviles de un producto de lujo para unos pocos ricos en un medio de transporte popular. La industria automovilística estadounidense también creció rápidamente hasta convertirse en un importante. en los Estados Unidos también ha impulsado y promovido el desarrollo de un gran número de industrias que incluyen la siderúrgica, la del vidrio, la del caucho, la mecánica y la eléctrica e incluso la de servicios de transporte. La producción en flujo a gran escala tiene una importancia extremadamente importante en la historia de la tecnología y la gestión de la producción. Sin embargo, después de la Segunda Guerra Mundial, la sociedad entró en una nueva etapa de demanda de mercado diversificada, que en consecuencia requirió que la producción industrial se desarrollara hacia variedades múltiples y lotes pequeños. siendo cada vez más evidente. Para cumplir con los requisitos de los tiempos, la producción ajustada, iniciada por la Toyota Motor Corporation de Japón, se ha explorado y creado en la práctica como un método de producción de alta calidad y bajo consumo en condiciones de producción mixtas de múltiples variedades y lotes pequeños.
En 1950, el japonés Eiji Toyoda inspeccionó la fábrica de automóviles de la respetuosa compañía Ford en Estados Unidos. En ese momento, la fábrica podía producir 7.000 automóviles por día, más de lo que la compañía japonesa Toyota producía en un año. Sin embargo, Toyota escribió en su informe de inspección: "Allí todavía hay margen de mejora en el sistema de producción".
Después de la guerra, la economía japonesa estaba en depresión y carecía de fondos y divisas. ¿Cómo construir la industria automovilística japonesa? Ya sea para copiar los métodos de producción en masa de Estados Unidos o para encontrar otra salida acorde a las condiciones nacionales de Japón, Toyota optó por lo segundo. El origen social y cultural de Japón es muy diferente al de Estados Unidos. Los valores familiares, la obediencia y la disciplina y el espíritu de equipo de Japón no se encuentran en los estadounidenses. Japón no tiene tantos trabajadores extranjeros como Estados Unidos. libertad y soltura formada por el estilo de vida americano y la proliferación del individualismo. La base económica y tecnológica de Japón también está muy alejada de la de Estados Unidos. En aquel momento, al Japón no le era posible introducir juegos completos de equipos procedentes de los Estados Unidos para producir automóviles, y el volumen de producción esperado por el Japón en aquel momento era sólo unas pocas décimas del de los Estados Unidos. Aquí se pone a prueba la ley de las "economías de escala".
Eiji Toyoda y su socio Taiichi Ohno llevaron a cabo una serie de exploraciones y experimentos, y propusieron métodos para resolver el problema basándose en las condiciones nacionales de Japón. Después de más de 30 años de arduo trabajo, finalmente se formó el método de producción completo de Toyota, lo que permitió a la industria automotriz japonesa superar a la de los Estados Unidos, con una producción que alcanzó los 13 millones de vehículos, lo que representa más del 30% del total de automóviles del mundo.
En industrias como la manufacturera, la electrónica, la informática y la fabricación de aviones. El sistema de producción de Toyota es una parte importante de la estrategia competitiva industrial de Japón. Refleja el pensamiento administrativo japonés en procesos de producción repetitivos. La ideología rectora del Sistema de Producción Toyota es lograr el máximo rendimiento con la menor inversión optimizando el proceso de producción general, mejorando la tecnología, racionalizando la logística, eliminando la sobreproducción, eliminando la mano de obra ineficaz y el desperdicio, utilizando eficazmente los recursos, reduciendo los costos y mejorando la calidad. nuestro propósito.
El éxito de las empresas japonesas en el mercado internacional ha despertado un gran interés en la comunidad empresarial occidental. Los empresarios occidentales creen que los métodos utilizados por Japón en la producción son la base de su competencia en el mercado mundial. Desde la década de 1980, algunos países occidentales han otorgado gran importancia al estudio del Sistema de Producción Toyota y lo han aplicado a la gestión de la producción.
[editar] Características de la producción ajustada
Producción justo a tiempo tipo pull
Tomar las necesidades de los usuarios finales como punto de partida para la producción. Enfatizar el equilibrio logístico y buscar un inventario cero. Se requiere que las piezas procesadas en el proceso anterior puedan ingresar inmediatamente al siguiente proceso.
La organización de la línea de producción se basa en un formulario llamado Kanban. Es decir, el kanban transmite información sobre la demanda ascendente y descendente del siguiente canal (la forma del kanban no está limitada, la clave es poder transmitir la información). El ritmo en la producción se puede controlar previamente manualmente, pero el objetivo es garantizar el equilibrio del flujo intenso en la producción (para cada proceso, es garantizar el suministro a tiempo del proceso atrasado). Debido al uso de la producción pull, la planificación y programación de la producción las realiza esencialmente cada unidad de producción. La planificación centralizada no se adopta formalmente, pero la coordinación entre las unidades de producción durante la operación es extremadamente necesaria.
Gestión de calidad total
Enfatiza que la calidad se produce en lugar de inspeccionarse, y que la calidad final está asegurada por la gestión de calidad en la producción. La inspección y el control de calidad se llevan a cabo en cada paso del proceso. proceso de producción.Se llevan a cabo todos los procesos. El objetivo es cultivar la conciencia de calidad de cada empleado, prestar atención a la detección y el control de la calidad durante cada proceso y garantizar que los problemas de calidad se descubran de manera oportuna. Si se descubren problemas de calidad durante el proceso de producción, dependiendo de la situación, La producción se puede detener inmediatamente hasta que se resuelva el problema. Esto garantiza que no habrá procesamiento no válido de productos de calidad inferior.
Para los problemas de calidad que surgen, el personal técnico y de producción relevante generalmente se organiza en equipo para trabajar juntos para resolverlos lo antes posible.
Método de trabajo en equipo
Método de trabajo en equipo. Cada empleado no sólo cumple las órdenes de sus superiores en el trabajo. Lo que es más importante es participar activamente y desempeñar un papel en la toma de decisiones y ayudar en la toma de decisiones. El principio de organización de un equipo no se divide exclusivamente según la organización administrativa, sino que se basa principalmente en las relaciones comerciales. Los miembros del equipo enfatizan una especialidad y múltiples habilidades, y deben estar familiarizados con el trabajo de otros miembros del personal del equipo para garantizar una coordinación laboral fluida. La evaluación del desempeño laboral de los miembros del equipo se ve afectada por la evaluación dentro del equipo. (Esto tiene mucho que ver con el sistema de personal único de Japón). La atmósfera básica del trabajo en equipo es la confianza, que se basa en la supervisión y el control a largo plazo, evitando auditar cada paso del trabajo y mejorando la eficiencia del trabajo. La organización del equipo va cambiando. Se establecen distintos equipos para cosas diferentes, pero la misma. Las personas pueden pertenecer a diferentes equipos.
Ingeniería Concurrente
Ingeniería Concurrente. Durante el diseño y desarrollo del producto se combinan el diseño conceptual, el diseño estructural, el diseño de procesos, los requisitos finales, etc. para asegurar que se complete lo más rápido posible y con la calidad requerida. Todo el trabajo es completado por el equipo del proyecto correspondiente. Durante el proceso, los miembros del equipo organizan su propio trabajo, pero pueden retroalimentar información periódicamente o en cualquier momento y coordinarse para resolver los problemas que surjan. Retroalimentar y coordinar todo el proyecto en base a herramientas adecuadas del sistema de información. Utilice tecnología CIM moderna para ayudar en la paralelización de los procesos del proyecto durante la investigación y el desarrollo de productos.
[Editor] Comparación de ideas de gestión entre producción ajustada y producción en masa
La producción ajustada es una idea de gestión completamente nueva desde el entorno hasta los objetivos de gestión, y ha logrado grandes resultados en la práctica. Éxito No es simplemente la aplicación de uno o dos nuevos métodos de gestión, sino un sistema de gestión que está altamente integrado con el entorno, la cultura y los métodos de gestión corporativos. Por lo tanto, la producción ajustada en sí misma es un sistema autónomo.
(1) Diferentes alcances de optimización
El método de producción en masa se originó en los Estados Unidos y se basa en la relación entre empresas estadounidenses. Enfatiza la orientación al mercado y optimiza la asignación de recursos. utiliza las relaciones financieras para establecer límites y optimizar su propia gestión interna. Las empresas relacionadas, ya sean proveedores o distribuidores, los tratan como oponentes.
El método de producción ajustada utiliza el proceso de producción del producto como clave para organizar cadenas de suministro estrechamente relacionadas. Por un lado, reduce los costos de transacción en la colaboración empresarial y, por otro, garantiza una demanda estable y oportuna. suministro e integra todo el sistema de producción a gran escala para lograr objetivos de optimización.
(2) Diferentes actitudes hacia el inventario
La gestión de inventarios de producción en masa enfatiza que "el inventario es un mal necesario".
La gestión de inventarios de los métodos de producción ajustada enfatiza que "el inventario es la raíz de todos los males".
El método de producción ajustada considera todo el inventario en producción como "desperdicio" y cree que el inventario cubre defectos y problemas en el sistema de producción. Por un lado, enfatiza la garantía de suministro para la producción y, por otro lado, enfatiza el requisito de inventario cero, exponiendo y mejorando constantemente las contradicciones en los eslabones básicos de la producción y reduciendo continuamente el inventario para eliminar el "desperdicio". causado por el inventario. En base a esto, la producción ajustada plantea el lema "eliminar todo desperdicio". Perseguir el objetivo de cero residuos.
(3) Diferentes visiones sobre el control empresarial
El sistema de empleo del método tradicional de producción en masa se basa en la relación de "empleo" entre ambas partes. La gestión empresarial enfatiza el principio de división. para lograr un trabajo individual eficiente. Se utilizan estrictas auditorías empresariales para promover y garantizar esto. Al mismo tiempo, el trabajo de auditoría también previene los efectos negativos del trabajo personal en la empresa.
La producción ajustada se originó en Japón y está profundamente influenciada por la cultura oriental. Enfatiza la colaboración mutua y la racionalización de los procesos comerciales (incluido el trabajo de verificación innecesario) en la división profesional del trabajo, eliminando el "desperdicio" en los negocios.
(4) Diferentes conceptos de calidad
El método de producción tradicional considera una cierta cantidad de productos defectuosos como un resultado inevitable de la producción.
La producción ajustada se basa en la perspectiva de la descentralización organizativa y la colaboración humana. Se cree que es factible que los propios productores garanticen la fiabilidad absoluta de la calidad del producto sin sacrificar la continuidad de la producción. La idea central es que la causa de tales problemas de calidad probabilísticos no es probabilística en sí misma. Al eliminar los eslabones de producción que causan problemas de calidad, podemos "eliminar todos los desperdicios causados por productos defectuosos" y lograr cero defectos.
(5) Diferentes actitudes hacia las personas
El método de producción en masa enfatiza relaciones jerárquicas estrictas en la gestión. El requisito para los empleados es cumplir estrictamente las tareas asignadas por sus superiores, y las personas son consideradas "equipo" adscrito a sus puestos.
La producción ajustada enfatiza la intervención personal en el proceso de producción, tratando de maximizar la iniciativa de las personas, al tiempo que enfatiza la coordinación. La evaluación de los empleados individuales también se basa en el desempeño a largo plazo.
Este enfoque trata a los empleados más como miembros de una comunidad corporativa que como máquinas. Dar pleno juego a la iniciativa subjetiva de las bases.
[editar] El proceso de desarrollo histórico de los métodos de producción ajustada
A principios del siglo XX, a partir del establecimiento de la primera línea de producción de automóviles por parte de Ford Motor Company en Estados Unidos. Las líneas de producción a gran escala siempre han sido modernas. Las principales características de la producción industrial han cambiado el ineficiente método de producción de una sola pieza, lo que se denomina el segundo hito del método de producción. El método de producción en masa utiliza la estandarización y la producción en masa para reducir los costos de producción y mejorar la eficiencia de la producción. Este método se adaptó a las condiciones nacionales de los Estados Unidos en ese momento. El surgimiento de la línea de producción de automóviles transformó los automóviles de un producto de lujo para unos pocos ricos en un medio de transporte popular. La industria automovilística estadounidense también se convirtió rápidamente en un pilar. en los Estados Unidos. Ha impulsado y promovido el desarrollo de un gran número de industrias, incluidas las del acero, el vidrio, el caucho, la mecánica y la electricidad, y los servicios de transporte. La producción en flujo a gran escala tiene una importancia extremadamente importante en la historia de la tecnología y la gestión de la producción. Sin embargo, después de la Segunda Guerra Mundial, la sociedad entró en una nueva etapa de demanda de mercado diversificada, que en consecuencia requirió que la producción industrial se desarrollara hacia variedades múltiples y lotes pequeños. siendo cada vez más evidente. Para cumplir con los requisitos de los tiempos, la producción ajustada, iniciada por la Toyota Motor Corporation de Japón, se ha explorado y creado en la práctica como un método de producción de alta calidad y bajo consumo en condiciones de producción mixtas de múltiples variedades y lotes pequeños. La producción ajustada es un método de producción revolucionario que fue creado y resumido en base a los requisitos de producción reales de Toyota en aplicaciones prácticas. Se conoce como la "máquina que cambió el mundo" y es el tercer método de producción moderno de la humanidad después del método de producción en masa 3. hitos.
En general, el proceso de formación del método de producción ajustada se puede dividir en tres etapas: la etapa de formación y mejora del Sistema de Producción Toyota, y la etapa de sistematización del Sistema de Producción Toyota (es decir, la propuesta del método de producción ajustada), la etapa de innovación de los métodos de producción ajustada (repensar métodos y teorías anteriores y proponer nuevos conocimientos).
La etapa de formación y mejora del Sistema de Producción Toyota
En 1950, un joven ingeniero japonés Eiji Toyoda visitó durante tres meses la planta de Ford en Lucci en Detroit. La fábrica es la más grande y más grande. planta de fabricación más eficiente del mundo. Sin embargo, Eiji Toyoda examinó cuidadosamente cada detalle de esta enorme empresa. Después de regresar a Nagoya, él y Taiichi Ohno, que tenía talento en la fabricación, rápidamente llegaron a la conclusión de que el método de producción en masa no era adecuado para Japón. Primero, porque el mercado interno de Japón era pequeño en ese momento y se necesitaban muchos tipos de automóviles. Las variedades múltiples y los lotes pequeños no eran adecuados para los requisitos de los métodos de producción en masa después de la Segunda Guerra Mundial, Japón carecía de una gran cantidad de automóviles extranjeros; intercambio para comprar tecnología y equipos occidentales en grandes cantidades. No podemos simplemente imitar a la Fábrica Lucci y mejorar sobre esta base; en tercer lugar, nos falta una gran cantidad de mano de obra barata; A partir de ahí, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno comenzaron a innovar métodos de producción que se adaptaban a las necesidades de Japón. Ohno Taiichi implementó por primera vez algunos métodos de gestión in situ en la fábrica de la que era responsable, como el método de gestión visual, una persona con varias máquinas, el método de disposición de equipos en forma de U, etc. Este fue el germen del sistema de producción de Toyota.
A medida que los métodos de gestión de Ohno Taiichi lograron resultados iniciales, su estado mejoró gradualmente. La gestión de Ohno Taiichi se aplicó a mayor escala y algunas personas se reunieron a su alrededor para mejorar aún más el método. A través de la observación y el pensamiento en el sitio de producción, se propusieron una serie de innovaciones, como el método de cambio de molde en tres minutos, mejora en sitio, superación personal, método de cinco preguntas, reorganización y asociación del equipo de proveedores, producción pull, etc. . Al mismo tiempo, estos métodos se mejoran constantemente y finalmente se ha establecido un conjunto de métodos de producción de Toyota adecuados para Japón.
Después de la crisis del petróleo en el otoño de 1973, la economía japonesa cayó a un estado de crecimiento negativo. Sin embargo, Toyota no sólo logró mayores ganancias que otras empresas, sino que también aumentó año tras año, ampliando la distancia. de otras empresas. Como resultado, el Sistema de Producción Toyota comenzó a recibir atención y se popularizó en Japón. Ha sido reconocido por la comunidad académica, atrajo a algunos profesores para realizar investigaciones al respecto y completó la sistematización del contenido.
A medida que los fabricantes de automóviles japoneses establecieron fábricas en el extranjero a gran escala, el sistema de producción de Toyota se extendió a los Estados Unidos y se hizo ampliamente conocido por sus enormes efectos en términos de costo, calidad y diversidad de productos. Al mismo tiempo, ha resistido la prueba del suministro a tiempo y el conflicto cultural, verificando aún más la idoneidad del Sistema de Producción Toyota y demostrando que el Sistema de Producción Toyota no sólo es adecuado para la cultura japonesa, sino que es una tecnología avanzada que es Universalmente aplicable a diversas culturas e industrias. Por ejemplo, en el sistema de producción de Toyota, lo más importante es detener la línea de producción una vez que ocurre un problema como una falla técnica. Pero si es en Estados Unidos, una vez que se detenga el trabajo en la línea de producción, serán despedidos sin excepción, porque a los trabajadores no se les concede el derecho de detener la línea de producción. Además, en Estados Unidos, un país que asume su propia responsabilidad, cualquier acto ilícito deberá rendir cuentas. Esta situación no sólo es cierta en la industria automovilística estadounidense, sino también en otras industrias, por lo que todo el mundo tiene miedo de detener la línea de producción. Este es un ejemplo de las diferencias culturales entre los dos países.
La etapa sistemática del Sistema de Producción Toyota: la formación del método de producción ajustada
Para descubrir aún más el misterio del éxito de la industria automovilística japonesa, En 1985, el Instituto Tecnológico de Massachusetts recaudó 5 millones de dólares y estableció un proyecto de investigación denominado "Programa Internacional de Automoción" (IMVP).
Bajo la dirección del profesor Daniel Roos, se organizaron 53 expertos y académicos. De 1984 a 1989 se necesitaron cinco años para realizar inspecciones in situ de casi 90 plantas de ensamblaje de automóviles en 14 países y se revisaron cientos de documentos, informes públicos y materiales. También realizó un análisis comparativo entre los métodos de producción en masa occidentales y el sistema de producción Toyota de Japón. Finalmente, escribió el libro "La máquina que cambió el mundo" en 1990, nombrando el sistema de producción Toyota como producción ajustada por primera vez. El resultado de esta investigación causó revuelo en la industria automotriz y desató una locura por aprender el método de producción ajustada, que expandió el Sistema de Producción Toyota desde el campo de fabricación al desarrollo de productos, soporte colaborativo, servicio de ventas y finanzas. La gestión y otros campos atraviesan todo el proceso de las actividades de producción y operación de la empresa, haciéndolo más completo y rico en contenido, y más específico y operable para guiar la transformación de los métodos de producción.
Luego en 1996. Después. Después de cuatro años de investigación sobre la segunda fase del Proyecto Automotriz Internacional (IMVP), escribió el libro "Lean Thinking" para compensar el hecho de que los resultados de la investigación anterior no proporcionaron métodos para aprender cuánta orientación se requiere en la producción lean. , pero este libro describe los principios clave necesarios para aprender el método Toyota y utiliza ejemplos para describir los pasos de acción que se pueden seguir en todos los ámbitos de la vida, mejorando aún más el sistema teórico de producción ajustada.
En este sentido. En esta etapa, la comunidad empresarial y académica estadounidense llevaron a cabo extensos estudios e investigaciones sobre métodos de producción eficiente, presentaron muchas opiniones e hicieron muchos complementos al método de producción original de Toyota, principalmente agregando mucha tecnología IE, tecnología de la información y diferencias culturales. etc. han mejorado la teoría de la producción ajustada para hacerla más aplicable.
La nueva etapa de desarrollo de los métodos de producción ajustada
La teoría y los métodos de producción ajustada continúan. Se desarrolló debido a los cambios en el entorno, especialmente a finales del siglo XX, con la profundización de la investigación y la amplia difusión de las teorías, participaron cada vez más expertos y académicos, y surgieron cien flores. otro, como la combinación de personalización masiva y producción ajustada, producción celular, el nuevo desarrollo de JIT2, 5S y el nuevo desarrollo de TPM, etc. Muchas grandes empresas estadounidenses han combinado los métodos de producción ajustada con la situación real de su empresa. crear un sistema de gestión que se adapte a las necesidades de la empresa, como: la gestión ACE (Achieving Competitive Excellence) de United Technologies Corporation (UTC) en 1999, la gestión Lean Six Sigma, el trabajo en equipo de Boeing y la competencia de General Motors en 1998 Manufacturing System ( GM Competitive MFGSystem), etc. La esencia de estos sistemas de gestión es aplicar las ideas de producción ajustada y concretar sus métodos para guiar la implementación fluida de métodos de producción ajustada en varias fábricas y subsidiarias dentro de la empresa e implementar cada herramienta. en una serie de gráficos, y los empleados solo necesitan implementarlos paso a paso de acuerdo con los requisitos del gráfico, y cada herramienta tiene un conjunto de estándares para evaluar la implementación, y también puede ser utilizada por la empresa matriz para evaluar su subsidiarias.
En esta etapa, el pensamiento lean ha pasado de su lugar de nacimiento: la fabricación como filosofía de gestión universal, se ha difundido y aplicado en diversas industrias y se ha aplicado con éxito en el diseño y la construcción arquitectónicos. aplicado en la industria de servicios, la industria de la aviación civil y el transporte, el campo de la atención médica, las comunicaciones y la gestión postal, y el desarrollo y programación de software, etc., para hacer que el sistema de producción ajustada sea más completo.
La producción celular nació en la industria de ensamblaje de productos electrónicos a finales del siglo XX y se refiere a un método de producción en el que uno o varios trabajadores emprenden y completan todos los procesos en una unidad de producción. Los estudiosos también se refieren a él como "modo de producción celular" porque es como las células del cuerpo humano. Todos los elementos del metabolismo están contenidos dentro de las células, que son la unidad más pequeña de vida. El método de producción unitaria es principalmente trabajo manual. No se utilizan cintas transportadoras para mover los objetos de producción. También se utilizan algunas maquinarias simples y herramientas automatizadas según sea necesario. El proceso se divide a grandes rasgos y una o varias personas completan todos los procesos. Debido a que el diseño del banco de trabajo utilizado en el método de producción celular suele tener forma de U, muy parecido a un puesto de trabajo independiente, en Japón también se le llama "método de producción de puesto" ("método Yatai" en japonés). Los métodos de producción celular se pueden dividir específicamente en tres tipos: método de producción unipersonal, método de segmentación y método de circuito.
Lean Six Sigma es un método de gestión que combina el método de gestión Six Sigma y el método de producción ajustada, concretamente Lean Sigma, que puede mejorar la satisfacción del cliente, reducir costos, mejorar la calidad, acelerar la velocidad del proceso y mejorar la inversión de capital para maximizar. valor para el accionista. Six Sigma es una estadística del desempeño de procesos o productos, un objetivo para que la mejora del desempeño sea perfecta y un sistema de gestión de calidad que puede lograr un liderazgo sostenido, perseguir casi la perfección y un desempeño de clase mundial. El método de gestión Six Sigma es una tecnología de optimización, mejora y diseño de procesos empresariales altamente eficaz que evolucionó a partir del método de gestión de calidad total (TQM) y proporciona una serie de nuevas herramientas de desarrollo de productos que son igualmente aplicables al diseño, la producción y el servicio.
El enfoque del método de gestión Six Sigma es tratar todo el trabajo como un proceso, utilizar métodos cuantitativos para analizar los factores que afectan la calidad en el proceso y descubrir los factores más críticos para mejorar para lograr una mayor satisfacción del cliente. Por lo tanto, Lean y Six Sigma deben integrarse entre sí. Por un lado, puede superar la deficiencia de Lean de que no puede utilizar métodos estadísticos para gestionar procesos, y por otro lado, puede superar la deficiencia de Six Sigma. no puede aumentar significativamente la velocidad del proceso ni reducir la inversión de capital.