¿Qué significa diversificar los procesos de fabricación?
Para consolidar los frutos del trabajo, el equipo del proyecto hizo todos los esfuerzos a través de la cadena de "estandarización de las especificaciones del proceso - estandarización de la capacitación de habilidades - estandarización de la evaluación de habilidades - estandarización de las operaciones en el sitio - estandarización de responsabilidades de gestión - estandarización de la evaluación del desempeño" Las mejoras en el desempeño se solidifican a través de métodos estandarizados. "Cuando llega un nuevo empleado, puede simplemente cantar con una partitura". Para Xi Wen, la mayor ganancia es aprender a utilizar muchas herramientas, como SMED, FMEA y diagramas de flujo detallados. SMED se originó en Toyota. En Toyota, un cambio de modelo tomaba originalmente cuatro horas. Posteriormente, con el método SMED, se redujo a 3 minutos en 1970. "Utilice una forma sencilla y eficaz de durar." Un aspecto muy importante del método SMED es definir las acciones operativas como acciones internas y acciones externas. Las acciones internas sirven para detener la máquina y consumir tiempo del equipo, mientras que las acciones externas permiten que la máquina funcione normalmente. SMED debe mover las acciones internas hacia afuera tanto como sea posible. Si no se puede mover hacia afuera, debe comprimirse tanto como sea posible para reducir el tiempo de inactividad. Este método se utilizó durante el proyecto Shanghai Bell Alcatel. Si el reemplazo de materiales ocupa tiempo interno, tratar de comprimirlo lo más posible; "verificar" (comprobar) los materiales enviados por el proveedor requiere detener el equipo considerando que los materiales enviados por el proveedor tienen un espacio de confianza de más. del 99%, generalmente es Arranque la máquina antes de alinear los materiales. Al final, el equipo del proyecto de Xi Wen logró finalmente un tiempo de cambio de 49 minutos. Otro proyecto de la línea de producción Lean Six Sigma PBA es reducir el tiempo de espera de materiales de 247 minutos a 150 minutos. Los ingresos estimados de este proyecto son 2,51 millones de yuanes por año. Un proyecto de mejora de la calidad consistió en reducir el número de productos defectuosos por millón de productos de 4.596 a 251, con unos ingresos de 2,27 millones. La vigorosa campaña Six Sigma de Shanghai Bell Alcatel comenzó en enero de 2005. Zhu Jian, director de la línea de producción PBA de la plataforma de producción de la compañía, dijo que después de que Alcatel tomó el control de Shanghai Bell en 2002, la compañía originalmente producía sólo un producto pero ahora produce 20 categorías de productos. La PBA es una de ellas. En ese momento, la empresa estableció una estructura organizativa orientada al producto, consideró a PBA como un producto público, incorporó calidad, fabricación y tecnología a esta línea de productos, convirtiéndose en una "fábrica dentro de una fábrica" y llevó a cabo la transformación 5S, proponiendo reducir A los lemas les gusta el desperdicio y la mejora de la calidad. También se propusieron conceptos como Lean. Después de que una empresa consultora viniera a la empresa para realizar sesiones de formación, se decidió oficialmente implementar Lean Six Sigma. "La combinación de Lean y Six Sigma es una tendencia". Li Hua cree que existen muchos niveles de integración entre Lean y Six Sigma. Al planificar este proyecto desde una perspectiva estratégica y construir ideas para el desarrollo empresarial, es necesario enfatizar que la empresa debe aumentar las ganancias, y hay dos aspectos a considerar para obtener ganancias: primero, bajos costos y altos márgenes de ganancia. Para reducir costos, debemos considerar cómo eliminar el desperdicio, cómo reducir el desperdicio y cómo mejorar las áreas. Estos son todos los contenidos de Six Sigma; en segundo lugar, la velocidad debe ser rápida, la tasa de rotación de capital es alta. Lo mismo será alto y la tasa de rotación del inventario será alta. Esto es lo que enfatiza la producción ajustada. Ambas patas ayudan a las empresas a ganar dinero. Además, Six Sigma cuenta con personas a cargo como cinturones negros y cinturones verdes, y cuenta con una estructura completa para asegurar la implementación del proyecto en la empresa. Lean Six Sigma consiste en formar un equipo según el método DMAIC, tener un cinturón negro o cinturón verde para liderar un equipo para hacerlo, implementarlo paso a paso dentro de la empresa y finalmente ver los resultados. Cada año hay un indicador de cuánto beneficio aporta a la empresa, cómo lo reconoce la empresa y cuánto tiempo llevará completar dichas mejoras integradas a través de Six Sigma. Al resolver problemas en el nivel más bajo, se utilizan varias herramientas, incluidas algunas herramientas de verificación estadística comunes en Six Sigma, mientras que las herramientas lean son más intuitivas, como análisis de tiempo, análisis de acciones, etc. Estos dos tipos de herramientas están integradas. Por ejemplo, la herramienta SMED del proyecto Bell Alcatel está incluida en Lean. Los diagramas de Gantt, los diagramas de espina de pescado, etc. están incluidos en Six Sigma. Estratégicamente, Lean puede generar ingresos para las empresas. En términos de métodos de implementación, se integra utilizando métodos de promoción de proyectos Six Sigma. Finalmente, cada problema específico se resuelve a nivel de base y los métodos Six Sigma se combinan. "La producción ajustada es como papá, Six Sigma es como mamá y su familia está muy feliz. Tienen algunos hijos. Estos niños son geniales. Es difícil decir cuánto se parecen a papá o cuánto se parecen a mamá. De todos modos, son geniales." Xi Wen explica Lean Six Sigma de esta manera. 2. 1. Establezca un equipo de proyecto, puede configurar algunos más y capacitar a más empleados de alto nivel y empleados que estén familiarizados con el proceso. Al mismo tiempo, es mejor invitar a personas del departamento de calidad y del departamento de ingeniería a unirse a su equipo de proyecto. 2. Divida los productos producidos por su departamento en varias categorías principales según los requisitos o factores estrella que pueden ser responsables. para una categoría principal, o dos categorías principales, lo que significa que mientras se produzca este tipo de producto, el equipo del proyecto será responsable de todo el proceso. 3. Al inicio, el líder de cada equipo de proyecto debe informarle diariamente el estado de producción, calidad y proceso de los productos (varios y pequeñas cantidades) de estos proyectos.
Para facilitar su comprensión de los procesos en el sitio y las características del producto 4. Asigne un grupo de técnicos de mayor nivel para que sirvan como figuras de apoyo para cada equipo del proyecto, responsables de respaldar la operación y la finalización del trabajo de cada equipo 5. Cuando comience la operación, Será muy agotador, pero debemos hacer estadísticas sobre las condiciones diarias y trabajar con ingenieros del departamento de ingeniería para descubrir gradualmente problemas en varios factores, como personas, máquinas y métodos. Encuentre soluciones y mejoras al mismo tiempo.
6. Cuando el modelo de gestión del equipo de su proyecto funcione con normalidad, tendrá muy pocas dificultades