¿Qué es exactamente un dispersante?
Los dispersantes son productos químicos anfifílicos que aumentan la compatibilidad de los componentes a base de aceite y agua en el mismo sistema.
Es un tensioactivo con dos propiedades opuestas: lipófilo e hidrófilo.
Puede dispersar uniformemente partículas sólidas y líquidas de pigmentos inorgánicos y orgánicos que son difíciles de disolver en líquido, al mismo tiempo que previene la sedimentación y aglomeración de partículas y forma el reactivo anfifílico necesario para una suspensión estable.
Las explicaciones en el libro de herramientas explicativas promueven la dispersión uniforme de las partículas de material en el medio y forman una suspensión estable.
Los dispersantes generalmente se dividen en dispersantes inorgánicos y dispersantes orgánicos.
Los dispersantes inorgánicos comúnmente utilizados incluyen silicatos (como el vidrio soluble) y fosfatos de metales alcalinos (como el tripolifosfato de sodio, el hexametafosfato de sodio y el pirofosfato de sodio).
Los dispersantes orgánicos incluyen fosfato de trietilhexilo, lauril sulfato de sodio, metilpentanol, derivados de celulosa, poliacrilamida, goma guar, ésteres de polietilenglicol de ácidos grasos, etc.
La definición de dispersantes en la literatura académica es: los dispersantes pueden reducir la agregación de partículas sólidas o líquidas en un sistema disperso.
Cuando se añaden dispersantes y agentes de suspensión a aceites y polvos humectables, se forman fácilmente dispersión y suspensión y el sistema de dispersión permanece relativamente estable.
El Diccionario de Química explica los aditivos que mejoran la dispersión de materiales sólidos o líquidos.
Al moler tintes sólidos se añade un dispersante, que ayuda a que las partículas se trituren y evita que las partículas trituradas se aglomeren para mantener estable la dispersión.
Los líquidos aceitosos insolubles en agua se pueden dispersar en pequeñas gotas mediante agitación de alto cizallamiento. Después de dejar de agitar, la mezcla se estratificará rápidamente bajo la acción de la tensión interfacial. Después de añadir dispersante y agitar, se puede formar una suspensión estable.
Su función principal es reducir la tensión interfacial entre líquido y sólido-líquido.
Por tanto, un dispersante también es un tensioactivo.
Existen tipos aniónicos, catiónicos, no iónicos, anfóteros y poliméricos.
El tipo aniónico es el más utilizado.
Dispersante: Producto químico que se añade al agua para aumentar su capacidad de eliminar partículas.
Documentos: Información sobre el montaje, explicando conceptos básicos de diseño, tipos y cantidades de piezas y materiales, instrucciones especiales y últimas versiones.
Se utilizan tres tipos: prototipos y operaciones de bajo volumen, líneas de producción estándar y/o volúmenes de producción, y contratos gubernamentales que especifican dibujos reales.
La función del dispersante es utilizar agentes humectantes y dispersantes para reducir el tiempo y la energía necesarios para completar el proceso de dispersión, estabilizar la dispersión del pigmento dispersado, modificar las propiedades superficiales de las partículas de pigmento y ajustar la fluidez de las partículas de pigmento se refleja específicamente en los siguientes aspectos: acortar el tiempo de dispersión, mejorar el brillo, mejorar el poder de tinte y el poder cubriente, mejorar el desarrollo del color y la combinación de colores, y prevenir la flotación, la floración, la floculación y la precipitación.
1. Mejora el brillo y el efecto nivelador. En realidad, el brillo depende principalmente de la dispersión de la luz por la superficie del revestimiento (es decir, una cierta planitud).
Por supuesto, es necesario probar el instrumento para determinar si es lo suficientemente liso, teniendo en cuenta no sólo el número y la forma de las partículas primarias, sino también cómo se combinan). Cuando el tamaño de partícula es inferior a la mitad de la luz incidente (este valor es incierto), se reflejará como luz refractada y el brillo no mejorará. Del mismo modo, el poder cubriente principal de la dispersión no aumenta el poder cubriente (excepto que el negro de carbón absorbe principalmente la luz, olvídese de los pigmentos orgánicos).
Nota: La luz incidente se refiere a una nivelación deficiente en el rango de luz visible, sin embargo, cabe señalar que la reducción en el número primario de partículas reduce la viscosidad estructural, pero el aumento en el área de superficie específica reducirá; la cantidad de resina libre. No está claro si existe un punto de equilibrio, pero en general, cuanto más fino sea el recubrimiento en polvo, mejor.
2. Evita que florezcan los colores flotantes.
3. Mejorar el poder de tinte. Tenga en cuenta que en el sistema de combinación automática de colores, cuanto mayor sea el poder de tinte, mejor.
4. Reducir la viscosidad y aumentar la carga de pigmento.
5. Es cierto que se reduce la floculación, pero cuanto más finas son las partículas, mayor es la energía superficial, lo que requiere un dispersante con mayor fuerza de adsorción. Sin embargo, los dispersantes con mayores fuerzas de adsorción pueden ser perjudiciales para el rendimiento del recubrimiento.
6. De hecho, las razones para aumentar la estabilidad del almacenamiento son similares a las del mundo. Una vez que la fuerza estabilizadora del dispersante no es suficiente, la estabilidad durante el almacenamiento empeorará (por supuesto, a juzgar por la imagen, no hay problema).
7. Aumenta la reproducción cromática y la saturación del color. 8. Aumentar la transparencia (pigmentos orgánicos) o el poder cubriente (pigmentos inorgánicos).
TEGO representada por Nanjing Hanbao Industrial Raw Materials Co., Ltd.
Dispersante Los agentes humectantes y dispersantes ayudan a humedecer y estabilizar los pigmentos, previenen la flotación del color y la precipitación de pigmentos, y previenen la flotación del color. y precipitación de pigmentos durante el almacenamiento. El proceso mantiene un poder cubriente de pigmentos y una intensidad de color constantes, y garantiza un rendimiento de color máximo y pasos mínimos de molienda.
Debido a que estos aditivos reducen la viscosidad y aumentan la concentración máxima de pigmento cuando se dispersan, la producción de recubrimientos y concentrados de pigmentos es más rentable.
TEGODispers
757
w está recomendado para la producción de concentrados de pigmentos en base agua.
También es la primera opción para recubrimientos al agua resistentes a la corrosión.
Por ejemplo, TEGODispers
750 vatios
y
TEGODispers
755
w, que cumple con los más altos requisitos de propiedades ópticas y reológicas.
TEGODispers, colorante universal apto para disolventes y agua.
La serie 65x es un producto estándar existente en el mercado que no contiene etoxialquilfenoles.
TEGODispers
656,
670
y 685 son especialmente adecuados para su uso con disolventes modernos.
En sistemas UV, la alta dispersión
685 es adecuada para todos los pigmentos.
688 es adecuado para polvos matificantes.
Todos los productos TEGODispers no contienen etoxialquilfenoles.
Criterios de selección Un excelente dispersante debe cumplir los siguientes requisitos: 1. Buena dispersión para evitar la agregación entre las partículas de relleno; 2. Compatibilidad adecuada con la resina y los rellenos; buena estabilidad térmica; 3. Buena fluidez durante el moldeo;
No provocará variación del color; 4. No afecta el rendimiento del producto;
No es tóxico y es económico.
La cantidad de dispersante es generalmente la masa del masterbatch.
5.
La combinación de ácidos grasos, amidas grasas, éster de estearamida y alcoholes superiores puede mejorar la lubricidad y la estabilidad térmica. La dosis (fracción de masa, la misma a continuación) es de 0,3 a 0,8 y también se puede utilizar como poliolefinas. de lubricantes. La vinil bis estearamida, también conocida como etilen bis estearamida (EBS), es un lubricante de alto punto de fusión con una dosis de 0,5 ~ 2. Monoestearato de glicerilo (GMS), triestearato de glicerilo (HTG); dosis de oleilo
0,2~0,5; sólido de parafina de hidrocarburo, punto de fusión:
57~70
0. ℃, insoluble en agua, soluble en disolventes orgánicos. La dispersión, la compatibilidad y la estabilidad térmica de la resina son deficientes y la dosis es generalmente inferior a 0,5.
La cera de parafina es un lubricante externo, pero es un hidrocarburo lineal no polar que no puede mojar la superficie metálica, es decir, no puede evitar que el PVC y otras resinas se adhieran a la pared metálica. Sólo cuando se usa junto con ácido esteárico y estearato de calcio puede tener un efecto sinérgico.
Parafina líquida: su punto de congelación es (-15℃) ~ (-35℃). Durante el proceso de extrusión y moldeo por inyección, su compatibilidad con la resina es pobre y la dosis es generalmente de 0,3 a 0,5. Si hay demasiados, el rendimiento se deteriorará.
0,1~0,2, lo mejor es combinar estearato de butilo y ácidos grasos superiores.
El jabón metálico es una sal metálica de ácido graso superior, llamado jabón metálico. Por ejemplo, el estearato de bario (BaSt) es adecuado para diversos plásticos y la dosis es de aproximadamente 0,5; el estearato de zinc (ZnSt) es adecuado para poliolefinas, ABS, etc.
, la dosis es 0,3; el estearato de calcio (fundición) es adecuado para plásticos en general, lubricación externa y dosificación.
0,2~1,5; otros jabones de ácido esteárico, como estearato de cadmio (CdSt), estearato de magnesio (MgSt) y estearato de cobre (CuSt).
Cera de bajo peso molecular La cera de bajo peso molecular está modificada por diversos polietileno (homopolímero o * * * polímero), polipropileno, poliestireno u otros polímeros, y se forma mediante craqueo y oxidación. Una gama de oligómeros con diferentes propiedades.
Sus principales productos son:
Homopolímeros, homopolímeros oxidados, polímeros de etileno-ácido acrílico* * *, polímeros de etileno-acetato de vinilo* * * y polímeros de ionómeros de bajo peso molecular.
La cera de polietileno es la más común.
El peso molecular promedio de la cera de polietileno ordinaria es de 1500 a 4000 y el punto de reblandecimiento es de 102 °C.
El peso molecular relativo promedio de otras especificaciones de cera de polietileno es de 10.000 ~ 20.000.
El punto de reblandecimiento es 65438±006°C; las moléculas de cadena larga de la cera de polietileno oxidada contienen una cierta cantidad de grupos éster o grupos jabón, por lo que es muy importante
Polivinilo. Cloruro, polietileno
, PP, ABS
Las funciones de lubricación interna y externa están relativamente equilibradas,
el efecto es muy bueno,
su transparencia también es buena.
Dado que existen muchos tipos de dispersantes y entornos de aplicación práctica, es muy importante elegir el dispersante adecuado.
El polietilenglicol 200 o 400 (peso molecular aproximadamente 190-420) es un buen dispersante/solubilizante/agente humectante/disolvente para sistemas de dispersión solubles en agua.
El polietilenglicol 200 o 400 es lipófilo, seguido de un valor de equilibrio hidrofílico-lipofílico más bajo (valor HLB) para formar un sistema de dispersión estable.
Introducción a HPMA 1, propiedades del producto HPMA es un polielectrolito de bajo peso molecular, generalmente con un peso molecular relativo de 400 ~ 800. No es tóxico, es fácilmente soluble en agua, tiene una alta estabilidad química y térmica y su temperatura de descomposición es superior a 330°C.
Tiene un efecto de disolución evidente a altas temperaturas (350 ℃) y un alto valor de pH.
HPMA es adecuado para aguas de calidad alcalina o combinadas con otras.
HPMA todavía tiene una buena inhibición de incrustaciones y efecto de dispersión sobre carbonato por debajo de 300 ℃, y el tiempo de inhibición de incrustaciones puede alcanzar 100 h·h.
Debido a su excelente inhibición de incrustaciones y alta temperatura. Resistencia, HPMA se usa ampliamente en dispositivos de evaporación instantánea de desalinización de agua de mar, calderas de baja presión, locomotoras de vapor, deshidratación de petróleo crudo, tuberías de agua y agua de refrigeración circulante industrial.
Además, HPMA tiene un cierto efecto de inhibición de la corrosión y el efecto es mejor cuando se combina con sal de zinc.
HPMA también se puede utilizar como material de mezcla de cemento.
Informe de inspección de calidad HPMA 2, indicadores de calidad
Conoce GB
/T
Proyecto 10535-1997
Ojo
Señalando
Deficiente
Mirando
Contenido sólido líquido transparente de claro a marrón rojizo
≥
Valor de salmuera 48,0
mg/g
≤
80,0 Peso molecular medio≥
450pH (1 solución acuosa)
2,0-3,0 Densidad (20 ℃) g/cm≥
1,183, uso HPMA generalmente se mezcla con ácido fosfónico orgánico a 1 ~ El compuesto de sal de 15 ppm se utiliza para hacer circular agua de refrigeración, inyección de agua en yacimientos petrolíferos, tratamiento de deshidratación de petróleo crudo y tratamiento en hornos de calderas de baja presión. Tiene buenos efectos para inhibir la formación de incrustaciones y eliminar las incrustaciones viejas, y la tasa de inhibición de incrustaciones puede alcanzar el 98%.
Cuando HPMA se combina con sal de zinc, puede prevenir eficazmente la corrosión del acero al carbono.
4. Seguridad y Protección El HPMA es ácido, por lo que se debe evitar el contacto con la piel, ojos, etc. , después de la exposición a grandes cantidades de agua.
Mecanismo 1. La adsorción en la superficie de partículas sólidas reduce la tensión interfacial entre líquido y líquido o sólido y líquido.
Facilita la humectación de la superficie de las partículas sólidas condensadas.
2. El dispersante polimérico forma una capa de adsorción en la superficie de las partículas sólidas, aumenta la carga en la superficie de las partículas sólidas y aumenta la fuerza de reacción entre las partículas que forma una barrera tridimensional.
3. Se forma una estructura de doble capa en la superficie de las partículas sólidas. El extremo polar del dispersante externo tiene una fuerte afinidad con el agua, lo que aumenta el grado de humectación de las partículas sólidas por el agua. . Las partículas sólidas se alejan unas de otras debido a la repulsión electrostática.
4. El sistema es uniforme, el rendimiento de la suspensión aumenta y no hay precipitación, lo que hace que las propiedades físicas y químicas de todo el sistema sean consistentes.
Como se mencionó anteriormente, las partículas sólidas en un líquido se pueden dispersar de manera estable mediante el uso de un dispersante.
El principio básico de la selección de dispersantes Como sugiere el nombre, el principio básico de los dispersantes es dispersar razonablemente varios polvos en solventes y hacer que varios sólidos se dispersen mediante un cierto principio de repulsión de carga o el efecto de impedimento estérico. Polímeros suspendidos de forma estable en disolvente (o dispersión).
En el proceso de producción de recubrimientos, la dispersión de pigmentos es un eslabón de producción muy importante, que está directamente relacionado con el almacenamiento, construcción, apariencia y rendimiento de la película de pintura, por lo que la selección razonable de dispersantes es un factor muy importante. enlace de producción.
Pero la dispersión de la suspensión de recubrimiento no sólo está relacionada con el dispersante, sino también con la formulación del recubrimiento y la selección de las materias primas.
Los dispersantes utilizados en los recubrimientos a base de agua basados en el principio de doble capa eléctrica deben ser solubles en agua y se adsorben selectivamente en la interfaz entre el polvo y el agua.
Actualmente se utilizan habitualmente los aniones. Se ionizan en agua para formar aniones, que tienen cierta actividad superficial y se adsorben en la superficie del polvo.
Después de que el dispersante se adsorbe en la superficie de las partículas de polvo, se forma una doble capa eléctrica y los aniones se adsorben firmemente en la superficie de las partículas, llamados iones superficiales.
Los iones con cargas opuestas en el medio se llaman contraiones.
Son adsorbidos electrostáticamente por iones de superficie, y algunos contraiones están estrechamente combinados con partículas e iones de superficie, llamados contraiones.
Se convierten en un todo en movimiento en el medio, con carga negativa, y otra parte de contraiones los rodean. Se denominan contraiones libres y forman una capa de difusión.
De esta forma se forma una doble capa eléctrica entre los iones superficiales y los contraiones.
Potencial: La carga negativa de las partículas y la carga positiva de la capa de difusión forman una doble capa eléctrica, que se denomina potencial dinámico.
Potencial termoeléctrico: Es la doble capa eléctrica que se forma entre todos los aniones y cationes, y el potencial correspondiente. Es la fuerza electromotriz la que se dispersa, no el potencial termodinámico. El potencial dinámico tiene carga desequilibrada y tiene repulsión de carga, mientras que el potencial termodinámico tiene carga equilibrada.
Si la concentración de contraiones en el medio aumenta, los contraiones libres en la capa de difusión entran en la capa de contraiones debido a la repulsión electrostática, la doble capa eléctrica se comprime y el potencial dinámico disminuye. Cuando todos los contraiones libres se convierten en contraiones, el potencial dinámico será cero, lo que se denomina punto isoeléctrico.
Sin repulsión de cargas, el sistema no tendría estabilidad de floculación.
La formación de un sistema de dispersión estable estéricamente impedido no solo utiliza la repulsión electrostática, es decir, las cargas negativas adsorbidas en la superficie de las partículas se repelen entre sí, evitando así la adsorción/agregación entre partículas y eventualmente formando partículas grandes. y la estratificación/sedimentación también hace uso de la teoría del efecto de impedimento estérico, es decir, cuando las partículas con cargas negativas adsorbidas están cerca unas de otras, se deslizan y se cruzan entre sí. Tales tensioactivos estéricamente impedidos son habitualmente tensioactivos no iónicos.
La aplicación flexible de la repulsión electrostática combinada con la teoría del impedimento estérico no solo puede formar un sistema de dispersión altamente estable.
La capa de adsorción del polímero tiene un cierto espesor y puede bloquear eficazmente la adsorción mutua entre partículas, confiando principalmente en la capa de solvatación del polímero. Cuando la capa de adsorción en la superficie del polvo alcanza entre 8 y 9 nm, la fuerza repulsiva entre ellas puede proteger las partículas de la floculación.
Por lo tanto, los dispersantes poliméricos son mejores que los tensioactivos comunes.
Método de medición de la dosis de dispersante (1) Método de determinación del punto de flujo de Daniel: deje caer gradualmente una cierta cantidad de pigmento/mezcla de pigmento con un gotero y muela cuidadosamente con un raspador pequeño hasta que la suspensión de pigmento molido pueda fluir. Desde el raspador se encuentra el punto final y se calcula la proporción entre el agente fraccionador de pigmento y el pigmento.
(2) Método de curva de dosificación: en una suspensión de agua concentrada hecha de una cierta cantidad de pigmento/mezcla de pigmento, deje caer gradualmente la solución de agente fraccional de pigmento concentrado mientras se agita y mida la viscosidad cada vez.
La cantidad óptima de dispersante es el punto más bajo de la curva cantidad/viscosidad del dispersante de pigmento.
(3) Método de concentración/floculación: use una cierta cantidad de pigmento/mezcla de pigmentos para hacer una suspensión de agua concentrada, agregue la solución dispersante de pigmentos una por una y mezcle uniformemente hasta que pueda salir completamente del raspador.
Colocar 1 ml de espesante iónico y una gota de pasta pigmentaria dispersa sobre una placa de vidrio con fondo negro.
Luego revuelve suavemente y de manera uniforme.
Si se produce floculación, agregue dispersante de pigmentos a la suspensión de pigmento hasta que no se produzca más floculación. Calcule la cantidad de dispersante de pigmento utilizada en este momento en función del pigmento, que se denomina valor C-A (valor de concentración-floculación).
Nota: El punto de flujo Daniel es aplicable a recubrimientos a base de solventes, no a recubrimientos adhesivos.
El método de la curva de dosis solo es aplicable a la suspensión de agua en sí, y el dispersante en la pintura de látex suele ser insuficiente en aplicaciones reales, se necesita más (hasta el doble).
El valor C-A es más completo.
La concentración óptima de dispersante (ODC) suele expresarse como la cantidad de dispersante necesaria por unidad de masa de pigmento.
Cuanto mayor sea la superficie por unidad de volumen del pigmento, mayor será el ODC.
Influencia en el brillo de la película de recubrimiento Es un indicador para medir las características de la película de recubrimiento. Cuanto mayor sea el brillo, más fuerte será el reflejo.
Para un brillo de pintura de alta calidad, las partículas no pueden tener un tamaño superior a 5 micras, con un máximo de 3 micras.
La tinta no puede exceder de 1 micra.
Las partículas grandes del recubrimiento no pueden dispersarse, flocularse ni promover la cristalización de manera efectiva durante el proceso de preparación.
Los dispersantes poliméricos también pueden reducir las partículas grandes formadas por la floculación y mejorar el brillo.
La transparencia es una característica de las películas de recubrimiento. Cuanto mayor sea la transparencia, más fácil será ver la capa subyacente.
Cuanto mayor sea el poder cubriente, mayor será el poder cubriente de la capa subyacente.
La cantidad de luz que se refleja y atraviesa una superficie determina el poder cubriente o transparencia de un revestimiento.
En esto influye el tipo y la dispersión del pigmento.
Debido a la influencia del índice de refracción y el tamaño de las partículas, los pigmentos enmascarantes tienen un mayor impacto sobre la luz reflejada.
Los dispersantes poliméricos mejoran la transparencia al afectar la distribución del tamaño de las partículas del pigmento (más uniforme y más estrecha).
En el caso del titanio, el alto índice de refracción y las partículas grandes pueden reflejar y refractar eficazmente la luz de varias longitudes de onda.
Los dispersantes poliméricos pueden aumentar la superficie (reducir los agregados y el tamaño de las partículas) y mejorar aún más el poder cubriente.
Para los pigmentos transparentes, los dispersantes poliméricos pueden mejorar la distribución del tamaño de las partículas, permitiendo que pase más luz (aumentando la transparencia).
Compatibilidad La compatibilidad es importante porque una buena compatibilidad permite a los fabricantes de recubrimientos producir dispersiones para muchos tipos diferentes de productos de resina.
Los dispersantes poliméricos pueden aumentar la concentración de pigmento, lo que no solo mejora la producción, sino que también reduce los posibles problemas de incompatibilidad de medios al moler la pasta de color hasta obtener el producto final.
Por lo tanto, especialmente cuando se utilizan resinas altamente compatibles, los dispersantes poliméricos amplían el rango de aplicación de los recubrimientos base.
Esto es muy importante para producir pinturas de colores mixtos.
Nivelación La nivelación es la capacidad que tiene una pintura de extenderse sobre una superficie concreta.
Los defectos superficiales en los recubrimientos suelen ser causados por la tensión superficial y ocurren con relativa rapidez.
Las marcas de pincel en pinturas decorativas suelen deberse a una nivelación insuficiente.
El comportamiento de nivelación ideal puede explicarse mediante la mecánica newtoniana.
Pero cuando se introducen pigmentos en el sistema, se producirán cambios.
Esto se debe a que las partículas se ven afectadas por enlaces químicos e interacciones físicas y son muy propensas a la tixotropía y la pseudoplasticidad.
Debido a que las partículas de pigmento son más estables bajo la acción del dispersante polimérico, las propiedades niveladoras aumentan y las propiedades del fluido newtoniano mejoran.
Bueno para nivelar.
La producción se refiere a la cantidad de pintura y tinta producida en un proceso.
Los dispersantes aumentan la concentración de pigmentos, lo que puede aumentar la producción de pintura.
Los dispersantes de polímeros apropiados pueden reducir la viscosidad de la pasta de molienda y aumentar el contenido de pigmento, aumentando así el rendimiento.
En un periodo de tiempo fijo se pueden dispersar más pigmentos, por lo que se pueden producir más productos a partir del mismo peso de pasta de molienda.
Una dispersión significativamente más rápida también puede aumentar los rendimientos.
A medida que aumente la producción, disminuirá el desgaste de las máquinas y el consumo energético, especialmente la mano de obra y los costes fijos por kilogramo de producto final.
Fuerza del tinte La fuerza del tinte de una pintura representa la intensidad del tinte en la superficie a la que se aplica.
Las pinturas con un poder de tinte mejorado tendrán un aspecto más brillante y atractivo para los clientes.
Las condiciones óptimas de molienda se crean equilibrando varios factores opuestos.
Reducir el tamaño medio de las partículas de los pigmentos puede mejorar la fuerza del tinte.
Aumentar el contenido de pigmento en la pasta de molienda aumentará la colisión de partículas y aumentará la velocidad de trituración del pigmento, pero también aumentará la viscosidad y reducirá la energía cinética de molienda, reduciendo así la capacidad de Las partículas abrasivas o perlas para triturar el pigmento.
El uso de dispersantes poliméricos puede cambiar este cambio.
El uso de dispersantes permite triturar mayores concentraciones de pigmento, provocando que las partículas se rompan más rápido y evitando que la viscosidad aumente durante el proceso de trituración.
Por último, los dispersantes aumentan la estabilidad de colisión de partículas más finas sin floculación, lo que les permite aprovechar al máximo su poder colorante inherente.