Una revisión de la educación sobre seguridad química
Con el fin de implementar aún más la política de producción de seguridad de "seguridad primero, prevención primero, gestión integral", promover y fortalecer la investigación y rectificación de diversos accidentes de producción de seguridad (en lo sucesivo, accidentes), eliminar por completo riesgos de accidentes y prevenir y reducir eficazmente diversos tipos de accidentes, establecer un mecanismo a largo plazo para la investigación y gestión de accidentes de producción de seguridad, fortalecer las principales responsabilidades de la producción de seguridad, fortalecer la supervisión y gestión de accidentes, prevenir y reducir accidentes y garantizar la seguridad de la vida y la propiedad de las personas.
En primer lugar, establezca un equipo capaz de evaluación del riesgo de accidentes.
La evaluación del riesgo de accidentes es una tarea muy detallada y tediosa que requiere mucho tiempo y energía para llevarse a cabo. Por lo tanto, lo mejor es que el director de seguridad actúe como líder del grupo de trabajo para proporcionar recursos humanos y financieros sólidos para el buen desarrollo del trabajo. Los miembros del equipo evaluador deben estar compuestos por personal técnico con alto entusiasmo laboral y fuerte calidad profesional. Lo mejor es que sean de tiempo completo para que puedan dedicarse más concentradamente a su trabajo. Identificar y controlar peligros potenciales (o identificar y eliminar peligros ocultos) en el sistema de producción (ingeniería) se refiere a identificar posibles fallas locales que afectan la situación general y posibles accidentes de fusibles que pueden provocar accidentes graves en el sistema de producción (ingeniería), y preparación de medidas de emergencia y controles de implementación. Sólo los expertos en seguridad pueden hacer esto.
En segundo lugar, se debe lograr la plena participación.
El objetivo final de la identificación y evaluación de riesgos de accidentes es evitar que ocurran accidentes. Para lograr este objetivo, la participación plena es clave. El equipo de capacitación, publicidad y promoción del Departamento de Gestión de Seguridad debe profundizar en el nivel básico y adoptar una variedad de métodos de capacitación para permitir que todos los empleados dominen los métodos de evaluación de riesgos, analicen cuidadosamente las no conformidades en sus actividades laborales, equipos, instalaciones y entorno de trabajo, para que puedan comprender claramente las no conformidades que los rodean para lograr el propósito de “prevenir los problemas antes de que ocurran”.
3. Investigación de peligros ocultos
Solo formando un mecanismo de gestión a largo plazo se pueden lograr resultados sustanciales. Los movimientos políticos han desaparecido en China, pero algunos gobiernos todavía están más o menos acostumbrados a la forma en que se llevan a cabo. Si el "Reglamento de Seguridad para la Supervisión y Gestión de Accidentes" se implementa como una campaña, no habrá resultados reales. Mi punto de vista es establecer un mecanismo operativo a largo plazo para la investigación de peligros ocultos que interactúe con los niveles superior, medio y popular, sea relativamente cerrado y se coordine entre sí.
IV.Clasificación e investigación del alcance de los riesgos de accidentes
Los riesgos de accidentes para la seguridad laboral (en adelante, riesgos de accidentes) se refieren a violaciones de leyes, reglamentos y normas por parte de las unidades de producción y de negocio durante actividades productivas y comerciales, normas, procedimientos y sistemas de gestión de la producción de seguridad, o las condiciones peligrosas de los objetos, los comportamientos inseguros de las personas y los defectos de gestión que pueden provocar accidentes debido a otros factores. Los accidentes se dividen en accidentes generales y accidentes mayores. Los riesgos de accidentes generales se refieren a peligros que son menos dañinos, difíciles de rectificar y que pueden rectificarse y eliminarse inmediatamente después de su descubrimiento. Los riesgos de accidentes mayores se refieren a peligros que son muy dañinos y difíciles de rectificar, y la producción debe detenerse total o parcialmente, y solo puede eliminarse después de un cierto período de rectificación y tratamiento, o peligros ocultos que son difíciles de eliminar debido a factores externos a la propia unidad de producción y operación. Los peligros ocultos pertenecen a sistemas específicos de cuasi accidentes que existen en el sistema de producción, e incluyen principalmente los peligros potenciales del sistema de producción (ingeniería) y los peligros del sistema de ingeniería peligroso. En este sentido, los tres niveles: puesto, taller y fábrica son interactivos, relativamente cerrados y coordinados.
Clasificación específica y alcance de la investigación:
(1) Incendio:
1. Los extintores del sitio son antiguos, la cantidad, tipo y calidad. no pueden cumplir con los requisitos de las normas contra incendios y faltan extintores y pistolas de agua.
2. Los lugares a prueba de incendios y explosiones (varios depósitos de petróleo, varios cilindros de gas, etc.) incluyen interruptores, enchufes,
lámparas, extractores de aire, herramientas operativas a prueba de explosiones. etc. , falta de suficiente arena ignífuga, equipos de extinción de incendios y otros elementos necesarios.
3. Otros riesgos de incendio.
(2) Explosión:
1. La resistencia, la resistencia sísmica y el sellado de las instalaciones de refrigeración por agua en el horno de fundición, el horno de calentamiento y la cámara de craqueo de amoníaco no cumplieron. los estándares, y los termómetros, manómetros e instalaciones de monitoreo y alarma, como los medidores de flujo, no se inspeccionan periódicamente.
2. La brida de la tubería de gas combustible y el sello del eje del equipo de gas no están apretados y no hay ningún dispositivo de alarma de fugas.
3. Falta un sistema de gestión para lugares importantes de prevención de incendios y explosiones.
4. Otros riesgos de explosión.
(3) Envenenamiento y asfixia:
1. Los lugares peligrosos carecen de señales de advertencia para evitar la entrada accidental, el contacto accidental y la ingestión accidental.
2. Los lugares peligrosos no están equipados con el equipo de rescate necesario.
3. Otros tipos de intoxicaciones y asfixias.
(4) Lesiones mecánicas:
1. La iluminación del punto de operación del equipo de producción y del área de operación no cumple con las regulaciones.
2. Cuando el equipo está en funcionamiento, el operador debe estar cerca de las partes móviles y no está equipado con los dispositivos de protección de seguridad necesarios.
3. Los equipos y sistemas en el sitio carecen de señales de advertencia de seguridad, los nombres de los equipos, tuberías y válvulas están incompletos y la dirección del flujo del medio está incompleta, lo que fácilmente puede provocar un mal funcionamiento e intervalos. errores.
4. Los equipos, las instalaciones de seguridad del sistema y los dispositivos del sitio no pueden funcionar.
5. Otros riesgos de lesiones mecánicas.
(5) Fugas:
1. El tanque de almacenamiento de amoníaco líquido está dañado; la válvula de salida del tanque de almacenamiento de amoníaco líquido no está herméticamente sellada, lo que provoca fugas en las juntas; Los manómetros no están bien sellados, lo que provoca fugas.
2. Durante el transporte, el tanque de combustible del vehículo de transporte no estaba herméticamente sellado.
3. Otros peligros ocultos.
(6) Corrosión:
1. En diversos procesos de preparación y decapado de ácido, no existen instalaciones de protección y el ácido salpica.
2. La niebla ácida generada durante el proceso de producción corroe equipos y edificios.
3. La niebla ácida daña los órganos respiratorios humanos.
4. Otros riesgos de corrosión.
(7) Descarga eléctrica:
1. Los orificios del cable no están bloqueados; no se cumplen los requisitos de protección contra incendios del cable; hay acumulación de agua en la zanja del cable y fugas graves.
2. El cableado de la fuente de alimentación de bajo voltaje no cumple con los requisitos de seguridad. Los interruptores, enchufes y cables están expuestos, los interruptores y enchufes no están fijos, no se utilizan fusibles calificados como se requiere. La caja de conexiones de iluminación carece de tapa.
3.Motores, taladros de banco, amoladoras, secadoras, máquinas cortadoras, etc. Falta de cable de tierra estandarizado.
4. Otros riesgos de descarga eléctrica.
(8) Caídas:
1. Falta la cubierta de apertura o la cubierta está desigual e irregular, lo que no puede cumplir con los requisitos para evitar que las personas se caigan.
2. La altura o resistencia de las barandillas de la plataforma, placas de protección y redes de seguridad no cumplen con los requisitos o están faltantes, débilmente fijados y no restaurados a tiempo.
3. Otros riesgos de caída.
(9) Otros peligros ocultos:
1 Si se utilizan nuevas tecnologías, nuevos procesos, nuevos equipos o nuevos materiales, no se implementan nuevos métodos operativos para los operadores y gerentes relevantes. y educación sobre medidas de prevención de accidentes, y no actualizó ni revisó las reglas, regulaciones y procedimientos operativos de manera oportuna.
2. Los equipos especiales no se inspeccionan periódicamente como se requiere y los peligros ocultos descubiertos no se rectifican a tiempo.
3. Otros peligros ocultos.
Requisitos específicos para la investigación y rectificación
1. El accidente no terminará hasta que se eliminen los peligros ocultos. Cada unidad debe combinar la situación real de la unidad, investigar cuidadosamente los posibles riesgos de accidentes, formular medidas prácticas de rectificación para los riesgos de accidentes, aumentar la inversión en seguridad, acelerar la transformación de la tecnología de seguridad, eliminar la capacidad de producción atrasada, aclarar la división del trabajo, aclarar las responsabilidades y prestar mucha atención. hasta su implementación y mejorar la capacidad de prevención de accidentes. Es necesario comprender plenamente la gravedad y el daño de los peligros ocultos. El líder de la unidad, el adjunto a cargo de la seguridad y el oficial de seguridad deben movilizar completamente a todos los equipos y a todos los empleados para buscar activamente los peligros ocultos y organizar las rectificaciones de manera oportuna. , realizar un autoexamen y una autocorrección y eliminar constantemente los peligros ocultos.
2. Se debe confirmar la investigación de posibles riesgos de accidente. La unidad debe completar el "Formulario de resumen de investigación y rectificación de riesgos de accidentes" todos los meses, resumir los riesgos de accidentes y el estado de rectificación e informarlo al departamento de seguridad, y la persona a cargo de la unidad responsable debe firmar y confirmar.
3. La investigación y subsanación de peligros ocultos se clasificará según el principio territorial, determinándose el plazo de subsanación, responsable, medidas de rectificación y verificadores según la clasificación de peligros ocultos. La persona responsable debe ser responsable del proyecto de rectificación. Si se produce un accidente de seguridad debido a una rectificación insuficiente, la persona responsable debe rendir cuentas.
4. Los riesgos de accidentes generales requieren rectificación dentro de los siete días;
Los accidentes graves y los accidentes particularmente graves requieren rectificación inmediata.
5. Para los riesgos de accidentes generales descubiertos durante las inspecciones diarias, la unidad responsable debe realizar rectificaciones en forma de "Aviso de Prevención y Corrección de No Conformidades". Para los riesgos de accidentes mayores y particularmente graves detectados, la unidad responsable debe informarlos con prontitud y el departamento de seguridad debe emitir un "Aviso de prevención y corrección de incumplimiento".
6. Cuando el riesgo de accidente implique la mejora de sistemas y tecnologías de equipos, la unidad responsable puede presentar un informe escrito, y el departamento de seguridad reunirá a los departamentos pertinentes para proporcionar planes de mejora, que serán implementados por el departamento responsable.
7. En caso de accidentes graves o especialmente graves que no se solucionen en el plazo previsto debido a grandes inversiones y proyectos de renovación complejos, la unidad responsable debe explicar la situación por escrito al departamento de seguridad y comprometerse a subsanarlos. fecha límite.
La evaluación de los riesgos de accidente debe ser realista.
(1) Problemas en la evaluación de riesgos de accidentes
La evaluación de riesgos de accidentes es el núcleo del establecimiento e implementación de un sistema de gestión de seguridad. En el proceso de evaluación de riesgos de accidentes, a menudo ocurren los siguientes problemas:
1. La evaluación de riesgos de accidentes incompleta tiene principalmente dos aspectos:
Primero, la búsqueda de riesgos de accidentes En esta etapa, los analistas no pueden garantizar encontrar todos los peligros de accidentes; en segundo lugar, para los peligros de accidentes que se han descubierto, no hay garantía de que se puedan considerar todas las posibles causas y consecuencias de los accidentes.
2. Subjetividad Debido a la alta subjetividad de la evaluación del riesgo de accidentes, los resultados de la evaluación están estrechamente relacionados con los supuestos. Diferentes evaluadores que utilizan los mismos datos para evaluar la misma pregunta pueden obtener resultados diferentes. Aunque existen muchos métodos empíricos de predicción, la calidad de la evaluación del riesgo de accidentes depende en gran medida de la exactitud de los juicios, especialmente de los supuestos.
3. Mentalidad de miedo En el proceso de evaluación de riesgos de accidentes, los trabajadores en puestos de primera línea especialmente no comprenden el propósito y la importancia de su trabajo. Creen que identificar problemas en sus puestos puede afectar el honor de sus puestos. la unidad o tienen miedo de que los líderes rindan cuentas. Así que eviten la realidad y vuélvanse imaginarios.
(2) Principios que se deben seguir durante el proceso de evaluación.
En vista de los factores limitantes antes mencionados en la evaluación de riesgos de accidentes, los evaluadores de riesgos de accidentes deben realizar una evaluación de riesgos de accidentes de manera realista para que los empleados puedan comprender verdaderamente la importancia de la evaluación de riesgos de accidentes. Sólo de esta manera la conclusión podrá ser operativa y proporcionar una base científica para el futuro control de ingeniería, control administrativo y control de personal. Por lo tanto, la evaluación del riesgo de accidentes debe seguir los principios de cientificidad, sistematicidad, exhaustividad y aplicabilidad.
1. Científico El proceso de evaluación de riesgos de accidentes debe reflejar la realidad objetiva, es decir, debe ser capaz de identificar verdaderamente todos los riesgos de accidentes existentes en los puestos, actividades operativas y equipos e instalaciones. Hay que admitir que muchos riesgos de accidentes pueden identificarse a través de la experiencia o el conocimiento, pero son fácilmente restringidos por el nivel técnico actual y afectados por la calidad, las limitaciones profesionales, la mentalidad y los conceptos de los analistas. Ante esta situación, los analistas pueden realizar análisis de las siguientes maneras:
a) A través de consultas y conversaciones, completar la identificación de los peligros de accidentes con el personal de trabajo y conocer los peligros existentes;
b) Observación in situ:
A través de la observación in situ del entorno de trabajo se descubren peligros ocultos de accidentes, pero el personal que realiza la observación in situ debe tener conocimientos técnicos de seguridad y dominar completas técnicas de seguridad ocupacional. reglamentos y normas de salud y seguridad;
c) Obtener registros relevantes:
Consultar los registros de accidentes y enfermedades profesionales relevantes, a partir de los cuales se pueden descubrir los riesgos de accidente;
d) Obtener información externa:
Obtener información sobre peligros ocultos de instituciones similares, literatura, consultas de expertos, etc. y analizándolo, se pueden identificar riesgos de accidentes en la organización.
2. Los riesgos de accidentes del sistema existen en todos los aspectos de las actividades de producción. Sólo analizando el sistema en detalle y estudiando las correlaciones y limitaciones entre los sistemas y subsistemas podemos identificar los riesgos de accidentes al máximo.
3. Los objetivos del análisis y evaluación integral de la seguridad del sistema varían ampliamente e involucran a personas, cosas, medio ambiente y gestión empresarial. Es imposible utilizar un único método para completar la tarea. Por ejemplo, al analizar equipos específicos, puede utilizar listas de verificación de seguridad (SCL) y modos de falla (FMEA); al reparar tanques de amoníaco, puede utilizar métodos de análisis de riesgos laborales (JHA) y análisis previo a los riesgos (PHA); Por lo tanto, se deben tomar consideraciones integrales durante la evaluación y se debe seleccionar una variedad de métodos de evaluación apropiados para maximizar el descubrimiento de posibles riesgos de accidentes.
4. El método de análisis y evaluación del sistema de aplicabilidad debe ser adecuado a la situación específica de la unidad, es decir, su operatividad. El método debe ser simple, la conclusión debe ser clara y el efecto debe ser significativo, para que pueda aceptarse fácilmente.
5. La evaluación del riesgo de accidentes es un proceso de ciclo PDCA ininterrumpido. Según los riesgos de accidentes identificados, los criterios para juzgar la posibilidad de eventos peligrosos y la gravedad de las consecuencias, combinados con la situación real de la unidad, los riesgos de accidentes se dividen en tres categorías según la naturaleza y el grado de daño que pueden causar. causa:
Riesgos generales de accidentes:
Se refiere a peligros ocultos que pueden provocar accidentes generales de seguridad en la producción bajo ciertas condiciones. Peligros de accidentes mayores:
Se refiere a peligros ocultos que pueden provocar accidentes de producción de seguridad en cualquier momento. Peligros potenciales de accidentes extremadamente graves:
Se refiere a peligros ocultos que pueden provocar accidentes importantes de seguridad en la producción en cualquier momento, con signos evidentes de accidente, y que han puesto en peligro la seguridad de la vida y los bienes del país y de las personas. De acuerdo con los diferentes peligros de accidentes, se formularon planes de gestión respectivamente, y a las 2:30 p. m. del 11 de febrero de 20xx, la sucursal bantú de la industria química 103 llevó a cabo una importante actividad grupal:
Cómo prevenir el SIDA, cómo tratar a pacientes con SIDA.
La reunión comenzó en un ambiente tranquilo y serio. Primero, el Secretario de la Liga Juvenil presentó el propósito y significado de este evento. Luego, el monitor explicó los conocimientos relevantes sobre el SIDA y formuló algunas preguntas para que todos respondieran. En la reunión, los estudiantes escucharon atentamente y respondieron activamente a las preguntas. Esta actividad de día grupal no sólo permitió a los estudiantes adquirir algunos conocimientos sobre la prevención del SIDA, sino que también les permitió expresar cierta preocupación por los pacientes de SIDA. Esta es una actividad muy significativa. Ejecutar documentos de control o planes de contingencia. La finalización de este trabajo no significa el final del trabajo de evaluación de riesgos de accidentes. A medida que los equipos de producción, dispositivos, procesos, etc. cambien con el tiempo, seguirán surgiendo nuevos factores de riesgo durante este período. Esto nos obliga a realizar continuamente evaluaciones de riesgos de accidentes de acuerdo con el modelo de gestión PDCA de planificación → implementación → verificación → acción. e identificar nuevos peligros, cortarlo de raíz, por lo que este trabajo es un proceso de mejora continua del ciclo PDCA.
La Sexta Sesión Plenaria del Comité de Seguridad del Consejo de Estado decidió designar el año 2008 como el "Año de la Gestión de Riesgos Ocultos" para la seguridad en la producción. Sobre la base de los resultados iniciales logrados en el "Año de la Implementación", el "Año del Ataque" y las acciones especiales de la etapa anterior, es necesario realizar una publicidad profunda y una amplia movilización para movilizar el entusiasmo de todas las partes, confiar Basándonos en la fortaleza de toda la sociedad y guiándonos por la política de seguridad de la producción, basados en leyes, reglamentos, estándares y regulaciones, centrándonos en empresas en industrias de alto riesgo como las minas de carbón, gestionaremos los principales peligros ocultos y evitaremos accidentes importantes. . Es necesario investigar exhaustivamente los problemas que existen en las condiciones básicas de producción segura, infraestructura, equipamiento técnico, entorno de trabajo, estilo ideológico, normas y reglamentos, disciplina laboral, gestión in situ y otros aspectos. Desde las dos responsabilidades principales de gestión empresarial y supervisión gubernamental, hardware y software, gestionar cuidadosamente diversos peligros ocultos que pueden provocar accidentes, especialmente accidentes graves, y garantizar eficazmente la seguridad de la producción. Por lo tanto, el proceso de identificación y control de peligros ocultos en accidentes de seguridad en la producción no se puede lograr de la noche a la mañana. Debemos seguir el principio de gestión de "todos los empleados, todos los procesos, en todos los aspectos y en todas las condiciones climáticas", evaluar constantemente los riesgos de accidentes en el trabajo, minimizar la ocurrencia de accidentes y lograr el propósito de mejorar continuamente el desempeño de seguridad de la empresa.