Si fuera director de taller, ¿cómo haría un buen trabajo en una producción segura?

Se suele decir que la seguridad es el tema eterno de las empresas. Para empresas químicas y de refinación como Daqing Petrochemical, la seguridad es vida y eficiencia. En los últimos ocho meses, la situación de seguridad de la empresa ha sido muy grave: se produjeron dos accidentes el 27 de octubre de 2004 y el 3 de marzo de 2005, que provocaron la muerte de seis empleados, lo que no sólo provocó importantes pérdidas económicas, sino que también provocó grandes fluctuaciones en las emociones de los empleados! Hemos aprendido de la dolorosa experiencia y nos enfrentamos a una tarea realista y difícil por delante. Como director de taller, debo hacer un buen trabajo en los siguientes aspectos de la seguridad de la producción en el taller. Primero, fortalecer la conciencia de seguridad de los empleados. Cada uno de nuestros empleados ha recibido educación sobre seguridad desde que ingresaron a la industria. Todo el mundo está familiarizado con la política de seguridad laboral de "la seguridad primero, la prevención primero". Las actividades de seguridad todos los martes son una forma efectiva de aprender sobre documentos, regulaciones y casos de accidentes de seguridad. Entonces, ¿por qué ocurren con frecuencia los accidentes de seguridad? ¡Y el análisis de accidentes es "ilegal"! Qué tipo de pensamiento conducirá a qué tipo de actitud laboral, y la actitud laboral determina el comportamiento laboral de una persona. Si quieres hacer bien cualquier trabajo, primero debes prestarle atención ideológica. Al analizar las causas fundamentales de los dos accidentes anteriores, todos son el resultado de la acumulación a largo plazo de parálisis del pensamiento de seguridad y peligros ocultos en la tecnología, los equipos y la gestión. Se puede decir que los peligros ocultos en el pensamiento de seguridad son los mayores peligros ocultos y la fuente de accidentes de seguridad. La fábrica hermana de nuestra empresa tuvo problemas con la seguridad de la producción, lo que no solo provocó que la empresa sufriera pérdidas económicas, sino que también afectó la imagen de la empresa, lo que en última instancia reflejó el daño a los intereses de los empleados. Por tanto, el director del taller debe establecer la idea de valorar la seguridad entre los empleados y hacerles entender que dar importancia a la producción segura es proteger sus propios intereses, ignorando los intereses de los empleados; Establecer la idea de que la seguridad es lo primero no se puede lograr de la noche a la mañana, sino que requiere educación sobre seguridad a largo plazo en el taller. Los expertos en seguridad han llegado a la conclusión, analizando las causas de un gran número de accidentes, de que cualquier accidente se puede prevenir. Detrás de los accidentes hay señales y detrás de las señales hay señales. No existen accidentes inevitables y evitables. Como director de taller, debe seguir inculcando a los empleados a través de diversos métodos eficaces y fortalecer esta conciencia y concepto de seguridad orientados a la prevención. Los empleados deben ser conscientes de que el desprecio ideológico y la pereza comportamental son las principales causas de accidentes. Lo más tabú en el trabajo de seguridad es el estilo de tratar los dolores de cabeza y de pies. En el trabajo real, debemos centrarnos en la prevención y cortar todos los accidentes de raíz. Poner la prevención en primer lugar significa cambiar el posprocesamiento por el preanálisis, cambiar la gestión de accidentes por una gestión de peligros ocultos, cambiar la gestión pasiva por una gestión activa y romper con el ciclo malo de que "un accidente debe rectificarse y luego inspeccionarse, y un accidente debe ser rectificado y luego inspeccionado". La realización de los objetivos de producción de seguridad, la eliminación de peligros ocultos y la formulación y práctica de planes de emergencia son manifestaciones de la idea de trabajo orientada a la prevención en el trabajo real. En segundo lugar, estandarizar el comportamiento laboral de los empleados. El trabajo de seguridad se centra en la implementación, y la debilidad de la seguridad es hablar pero no hacer. El propósito de estudiar y analizar muchos casos de accidentes de seguridad es comprender el trabajo de seguridad que nos rodea, aprender de las lecciones de otros e implementar las medidas que debemos tomar. El punto de partida de la gestión de la seguridad en el taller es el equipo y el punto final del trabajo de prevención de accidentes es cada empleado. La seguridad general del taller depende del comportamiento de seguridad de cada persona y de cada puesto, por lo que debemos partir de regular el comportamiento laboral de los empleados para realizar un buen trabajo en una producción segura. Como taller de calidad del agua del departamento de servicio de la planta de agua y gas, el "Sistema de responsabilidad de seguridad del puesto", los "Procedimientos de análisis" y los "Procedimientos de operación de seguridad del puesto" son instrucciones de trabajo para los empleados y su contenido es un resumen de años de experiencia práctica. experiencia y lecciones. Los talleres deben prestar especial atención al aprendizaje y la práctica de estas tres instrucciones por parte de los empleados. En la formación diaria en el taller no sólo debe haber contenidos teóricos y prácticos, sino también formación sobre las responsabilidades y procedimientos de seguridad de los empleados. Permitir que los empleados comprendan las responsabilidades de seguridad compartidas por sus puestos, los riesgos en el trabajo y las operaciones correctas, métodos de control y reducción. En la gestión, debemos persistir en corregir las desviaciones en nuestro trabajo mediante inspecciones semanales, de modo que podamos seguir estrictamente la "una regla y dos reglas" y formar un hábito estandarizado. La gestión diaria de la seguridad del taller también debería centrarse en los puestos clave. Los puestos clave en el taller de calidad del agua son las clases de análisis de aguas residuales, instrumentación y agua circulante. Porque el trabajo de estos tres equipos implica la detección de explosiones in situ, la detección de oxígeno, la detección de venenos y el uso de reactivos orgánicos tóxicos. El 19 de febrero de 2004, un empleado de una clase de análisis de aguas residuales fue envenenado. No se deben repetir lecciones similares. La gestión de seguridad del taller debe profundizar en el nivel básico, supervisar e inspeccionar el correcto uso, mantenimiento y reparación de los equipos de protección y el correcto uso, protección y eliminación de reactivos tóxicos y nocivos, para que los empleados puedan comprender profundamente el concepto de "el envenenamiento es una violación" y convertirse decididamente en la columna vertebral de las "anti-tres violaciones". Si somos responsables del primer nivel y garantizamos el primer nivel, la seguridad de nuestra empresa estará garantizada. En resumen, la seguridad es la base de todo trabajo y la máxima prioridad de todo trabajo. ¡Solo cuando los empleados no olviden la conciencia de seguridad antes de trabajar, cumplan con varios procedimientos operativos de seguridad en el trabajo y resuman la experiencia de seguridad en cualquier momento después del trabajo, podremos evitar cometer errores y nuestra empresa podrá esforzarse por obtener mejores resultados! El autor trabajó una vez en una empresa japonesa de electrónica en Shenzhen, fue testigo e implementó la gestión diaria de los japoneses y se dio cuenta profundamente de esto: ¡la calidad de los productos japoneses proviene de una estricta gestión diaria!

En primer lugar, los requisitos de calidad para los cuadros directivos.

Los japoneses tienen altos requisitos para la calidad de los cuadros directivos y se centran en la capacidad de trabajo práctico. Tomemos como ejemplo el puesto de director de taller para hablar de la demanda de los japoneses para este puesto.

El director del taller debe estar familiarizado con los métodos de funcionamiento y operación de los equipos, instrumentos y medidores utilizados en el taller, y los equipos auxiliares necesarios para garantizar la calidad del producto (pueden ser diseñados o producidos por uno mismo si es necesario). ), y debe ser capaz de confirmar de manera oportuna y precisa las causas de los fenómenos adversos durante el proceso de producción y tomar las contramedidas correspondientes (soluciones y planes de implementación) para resolverlos de inmediato.

2. El concepto de calidad integral en las disciplinas

La calidad no es solo para los trabajadores de producción, sino también para los trabajadores de producción, los trabajadores de oficina, las finanzas secretariales y los cuadros gerenciales. Para mejorar y fortalecer la conciencia y los conceptos de calidad de todos los empleados, las empresas japonesas deben organizar periódicamente a todos los empleados para que se concentren en aprender conocimientos básicos sobre la calidad y realizar capacitación cognitiva para nuevos productos antes de ponerlos en producción: ¿qué es este producto? qué hace y cómo fabricar, qué equipos, instrumentos y herramientas se deben utilizar, cómo operarlos correctamente, qué fenómenos adversos pueden ocurrir en la producción, qué contramedidas existen, etc. En el entrenamiento cognitivo, una vez que todos los empleados lo entienden, los ingenieros de diseño de producto y de producción se lo mostrarán a los trabajadores en persona y, si es necesario, les enseñarán paso a paso hasta que puedan hacerlo.

3. Sistema y medidas de garantía de calidad

La organización de garantía de calidad de las empresas japonesas se denomina "Departamento de Control de Calidad". Dependen directamente de la alta dirección de la fábrica. El Departamento de Control de Calidad consta de tres secciones (o grupos): QA, QC e IQC. QA (Quality Assurance) es un método de gestión de aseguramiento de la calidad. Sus funciones son evaluar continuamente los elementos de adaptabilidad de la especificación, verificar y revisar la fabricación, instalación y puesta en servicio, inspección e inspección, formular y publicar estándares de calidad y medios y métodos de inspección para diversos productos en el proceso de fabricación e informar el estado de calidad del producto. Realice análisis técnicos de calidad sobre los factores de calidad detectados por el control de calidad y trabaje con el departamento de diseño técnico y el departamento de gestión de producción para revisar y confirmar emergencias de productos defectuosos en el sitio de producción, descubrir las causas y contramedidas e implementarlas rápidamente. QC (Quality com TRD Quality Inspection), el departamento de backtesting, informa los resultados del trabajo al departamento de control de calidad. IQC (imyports Quality Control) es el medio y departamento para la inspección y control de calidad de todas las materias primas y auxiliares, piezas compradas y piezas subcontratadas adquiridas por la fábrica. Impregna todos los aspectos de la producción. Durante la ejecución, ya sea que sea la primera vez que se alimentan materiales o si es suministrado o procesado por un antiguo cliente con gran reputación, debe someterse a una inspección estricta en todo momento. Aquellos que estén calificados pueden ingresar al almacén con su sello de pase. Si no está calificado, será devuelto sin ambigüedad. Después de capas de "IQC", la tasa de calidad del producto aumentará naturalmente.

4. Gestión 5S (producción civilizada)

Las empresas japonesas prestan especial atención a la producción civilizada. Llaman a los cinco métodos de gestión de la producción civilizada gestión "5S", a saber, "clasificar", "rectificar", "barrer", "limpiar" y "hermoso".

1. Organizar es separar completamente lo que quieres de lo que no quieres, poner lo que quieres en un lugar designado y expresarlo claramente, e implementar una gestión de objetivos para deshacerte resueltamente de las cosas innecesarias; Estos residuos incluyen materias primas y auxiliares, productos semiacabados y terminados, equipos e instrumentos, accesorios de herramientas, documentos de gestión, listas y documentos, etc.

2. Cuando se trata de cosas innecesarias, las cosas importantes deben colocarse de acuerdo con la posición de gestión objetivo. Todo lo que esté tirado o que no esté específicamente indicado como temporalmente innecesario será manejado por cuadros de gestión en el sitio (líder de equipo, director de taller, adjunto). director del departamento de producción, director del departamento, etc.) para investigar. ).Esta revisión es igualmente importante para todos los departamentos.

Limpiar. Se utiliza para limpiar y limpiar polvo, suciedad, escombros, barro, arena, etc. en el lugar de trabajo, el medio ambiente, instrumentos y equipos, materiales, accesorios de trabajo y herramientas de medición, etc.

4. La limpieza es la actividad de mantenimiento diario más común después de "organizar", "enderezar" y "barrer". Por ejemplo, no hay objetos caídos (piezas) en el suelo, ni manchas de aceite, ni basura ni restos de papel, las cosas no se dejan al azar, los operadores no se dejan las uñas puestas (procesos especiales), las trabajadoras usan horquillas largas en el trabajo. gorras y usar únicamente pantuflas de trabajo (ocasiones especiales). La implementación de este método de gestión significa que cada empleado siempre revisa y confirma si los fenómenos nocivos para la salud mencionados anteriormente existen en su área de trabajo. En caso afirmativo, corríjalos inmediatamente (¡no después de salir del trabajo!). Todos los empleados participan en las operaciones de limpieza 3 minutos antes de salir del trabajo todos los días (o 5 minutos dependiendo de la situación) para mantener el ambiente general en buenas condiciones en todo momento.

5. La figura es preciosa. La belleza física consiste en cultivar la buena apariencia, los hábitos de trabajo, la disciplina organizacional y el profesionalismo de todos los empleados.

3-5 minutos de "5S" todos los días, 15 minutos de "5S" los fines de semana, media hora de "5S" cada mes y dos horas de "5S" al final del año . Si persistimos de esta manera, sólo la producción civilizada podrá alcanzar un nuevo nivel y la calidad del producto podrá alcanzar un nivel más alto. Nota del editor de 5S: Literalmente hablando, 5S se refiere a las cinco palabras que comienzan con la "s" romana pinyin en japonés, a saber: barrer, enderezar, limpiar, ordenar y cultivar. Estas cinco palabras y sus significados suenan simples, pero tendrán un profundo impacto en la cultura de la empresa... K Company es una imprenta que se dedica principalmente al embalaje de cajas de cartón ondulado, la serigrafía y la impresión offset tradicional. Hace dos años, la empresa lanzó un "sistema de información para la gestión de la impresión", que de hecho jugó un papel importante en el mercado de la impresión, altamente competitivo. En ese momento, el Sr. Hou, director general de la empresa, comenzó a centrar su atención en el campo de la impresión totalmente digital.

Aceptar el desafío 5S

El proyecto de empresa conjunta que se está negociando entre la empresa K y una empresa de Hong Kong tiene como objetivo introducir nuevos equipos y tecnología de impresión digital en la empresa K y transformar el negocio de la empresa. sistema de información de impresión al mismo tiempo.

Sin embargo, las negociaciones de la empresa conjunta con los empresarios de Hong Kong no transcurrieron sin problemas. La otra parte expresó muchas opiniones sobre la gestión de la fábrica de la Compañía K, que el Sr. Hou consideró demasiado "quisquillosa": por ejemplo, el papel, la tinta y las herramientas en el almacén y el taller no estaban bien ordenados y el piso no estaba lo suficientemente limpio; , y las manchas de aceite en la imprenta eran "insoportables"; la ropa de trabajo de los trabajadores también era "insatisfactoria"...

Más tarde, en los términos de la empresa conjunta, el inversor insistió en " introducir el método 5S de gestión in situ de empresas de producción modernas" como condición necesaria y lo inscribió en el texto del contrato.

El Sr. Hou y la dirección de la empresa inicialmente sintieron que Hong Kong estaba un poco "quisquilloso". "No se limite a hacer saneamiento, haga que el medio ambiente sea más hermoso". El maestro Hou siempre creyó que estas cosas eran demasiado "infantiles" y no tenían nada que ver con la gestión moderna y la gestión de la información.

Sin embargo, para el buen progreso de la empresa conjunta, el Sr. Hou aun así estuvo de acuerdo.

Unos meses más tarde, el Sr. Hou recordó estos "asuntos triviales" y "tuvo la sensación de haber sido completamente transformado".

El impacto de la "trivialidad"

La popularización del "método de gestión 5S" que fue popular en las empresas manufactureras japonesas en la década de 1950 requirió mucha preparación y capacitación.

Literalmente hablando, 5S se refiere a las cinco palabras que comienzan con el símbolo fonético romano "s" en japonés, a saber: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.

Estas cinco palabras y sus significados suenan simples. Al principio todos se mostraron muy desaprobadores.

Unos días después, el Sr. Mai, quien fue enviado desde Hong Kong para guiar la implementación de las 5S, conmocionó profundamente a los líderes y empleados de la Compañía K a través de inspecciones in situ y una gran cantidad de controles in situ. fotografías del sitio y materiales de estudio.

Mak descubrió que siempre había montones de diferentes tipos de papel en el suelo del taller de impresión, algunos de los cuales están actualmente en uso y otros "no sé quién los movió aquí". ; tinta usada y rodillos y pantallas desmantelados estaban tirados en el suelo. Un rincón del taller estaba cubierto de grasa; las herramientas utilizadas por los trabajadores no estaban claramente etiquetadas y era muy problemático encontrar la herramienta adecuada.

La situación en los almacenes no es mucho mejor.

Solo hay un pasillo estrecho y no aislado entre los estantes donde se apilan el papel, la tinta y los accesorios y los estantes de productos terminados, y los números de producto a menudo no coinciden con los productos. A veces, el papel sobrante que se devuelve del taller se mezcla con el papel nuevo pedido y nadie puede saber cuánto se utiliza.

El Sr. Mai también revisó el sistema MIS del que estaba orgulloso el Sr. Hou, revisó varias computadoras en el departamento de planificación, el departamento de ventas y el departamento de compras, y descubrió que los archivos en el disco duro eran iguales. caótico. Hay subdirectorios arbitrarios y archivos arbitrarios por todas partes. Algunos subdirectorios y archivos no se abren y no sé qué hay dentro. Además, el Sr. Mai descubrió que existen varias versiones de archivos, incluidos innumerables archivos caducados, archivos temporales, archivos de error o múltiples copias de un archivo.

En la empresa K, la gente está acostumbrada a este fenómeno desde hace mucho tiempo: siempre es difícil encontrar lo que se quiere; las cosas no deseadas no se desechan a tiempo, como si "estorbaran" en algún momento; tiempo; en el taller, los escritorios, los archivadores y las computadoras están llenos de mensajes de "No sé" como este: no sé a quién pertenece, no sé cuándo fue puesto aquí; No sé si sigue siendo útil; no sé si debería eliminarse; no sé cuánto sabes...

"En este caso", le preguntó el Sr. Mai al Sr. Hou sin rodeos: "¿Cómo se garantiza la calidad del producto? ¿Cómo se garantiza que los datos de la computadora sean verdaderos? ¿Cómo se eleva la moral? ¿Mejorar el sentido de honor y misión de los empleados? "Finalmente, Mai señaló un Lema polvoriento colgado en la pared: "Considere a los usuarios como Dios y la calidad como vida".

Limpiar, rectificar, limpiar

Mak divide la promoción de las 5S en dos grandes pasos. El primer paso es avanzar las tres primeras "s", es decir, limpieza, rectificación y limpieza.

Limpiar es aclarar qué es útil, inútil, poco usado o dañado para cada persona y cada sitio de producción (como estaciones de trabajo, máquinas, lugares, paredes, estantes, etc.). ), cada escritorio, cada computadora.

La limpieza consiste en separar los productos defectuosos y los productos no esenciales mezclados con buenos materiales, buenas herramientas, buenos accesorios y buenos documentos. Trátelo en el acto y tírelo, lo cual es una lástima. "Especialmente los 'desechos' electrónicos", advirtió Mak a los gerentes, "reducirán en gran medida la eficiencia de su trabajo; la búsqueda, confirmación y comparación constantes de archivos harán perder mucho tiempo de trabajo".

La rectificación es todo " El elemento, herramienta, información y documento electrónico "útil" que se retira debe etiquetarse y distinguirse de manera ordenada, y colocarse en lugares de "fácil acceso" y "fácil acceso" según el diseño razonable del espacio de trabajo y las necesidades reales de la obra. Lugar "conspicuo" para garantizar un fácil acceso.

"Reorganización" suena simple, pero a juzgar por la experiencia de Mak, en realidad es un trabajo muy meticuloso. Por ejemplo, el directorio de archivos de la computadora es el mejor ejemplo.

"En términos generales, el tiempo, la versión, la naturaleza del trabajo y el propietario del documento pueden ser factores clave en la clasificación del documento". Mak presentó en detalle "Qué es la oficina electrónica" basándose en su propia experiencia. Para una empresa que utiliza gradualmente computadoras e Internet para la gestión del proceso de producción y los asuntos diarios, cómo manejar adecuadamente la relación entre los documentos en papel y los documentos electrónicos es una parte importante del desarrollo de buenos hábitos de "oficina electrónica".

“En el proceso de electrónica, si se introducen los malos hábitos de ‘sucio, desordenado y pobre’ en el entorno de trabajo manual, el daño será enorme”, afirmó Mak.

Limpiar, en definitiva, significa hacer una limpieza a fondo. Encuentre problemas y corríjalos rápidamente. Pero todavía existen algunas diferencias entre "limpieza" y lo que la gente solía llamar "limpieza". La "limpieza" sólo resuelve verdaderamente el problema del "saneamiento ambiental". El objetivo de la "limpieza" es "encontrar la fuente de la basura". En palabras de Mak, "revise, verifique, verifique mientras limpia".

Estado de ánimo feliz

Con la profundización paulatina de las 3S (barrido, rectificación, limpieza), se han limpiado las ventanas del taller y la oficina, y también se han limpiado los rincones sanitarios. . También se ha dado una nueva apariencia a los almacenes, archivadores, directorios de archivos en los discos duros de las computadoras, formularios diversos, libros de contabilidad y otros "objetos clave de rectificación". Sin embargo, todos, incluido el Maestro Hou, no tenían sentimientos especiales sobre la "medicina milagrosa" presentada por el Maestro Mai.

Sin embargo, el profesor Hou admitió que se han producido algunos cambios sutiles en la perspectiva mental de todos: el estado de ánimo de la gente parece ser mucho mejor que en el pasado, y algunas personas "informales" han restringido sus hábitos relajados; Los datos ya no son las "cuentas poco fiables" y "confusas" que solían ser, y el entorno de trabajo y de oficina son, de hecho, mucho más limpios.

Esto, por supuesto, no es todo lo relacionado con la gestión de las 5S. Con base en los resultados de la etapa anterior de rectificación, la Maestra Mai le dijo al Maestro Hou: "El enfoque o la dificultad de la gestión de las 5S no es solo corregir algunos errores o limpiar algo de basura; el núcleo de la gestión de las 5S es crear un profesional meticuloso". espíritu a través de actividades de mejora continua y efectiva, para cultivar un espíritu profesional de diligencia, pragmatismo y disciplina”.

Según la sugerencia de Mak, la empresa comenzó el segundo paso de la implementación de la gestión 5S: implementar los dos últimos “. S”, uno es Seiketsu y el otro es Shitsuke.

El significado básico de pulcritud es "cómo mantenerse limpio", es decir, cómo persistir y hacer de un lugar de trabajo limpio y ordenado el estándar de comportamiento diario es "cultivar el sentimiento y mejorar"; Autocultivo", es decir, implementar consciente y voluntariamente estas normas y pautas muy básicas en el trabajo diario, limitar su propio comportamiento y formar una tendencia.

Mak dijo además que las dos últimas "s" de Mingdao son en realidad una expresión concentrada de la cultura de la empresa. Es difícil imaginar que los clientes confiarían en una empresa llena de basura y polvo; también es difícil imaginar que los empleados tuvieran un gran sentido de responsabilidad para garantizar la calidad de la producción y la eficiencia laboral en un ambiente de trabajo con disciplina laxa, ambiente hostil, y desperdicio en todas partes; Además, sin mencionar que en una empresa "sucia, desordenada y pobre", los sistemas de información desempeñarán un papel muy importante.