Proceso de fabricación de cilindros y proceso de soldadura de tanques de almacenamiento de gas a baja presión.

1 Introducción del producto 1.1 Condiciones técnicas del producto El producto es un contenedor de aluminio anticorrosión con un volumen de 3 m3, la temperatura de diseño es la temperatura normal, la presión de diseño es 0,2 MPa/cm2, el medio de trabajo es ácido concentrado y el coeficiente de costura de soldadura φ = 0,85. 1.2 Requisitos del proceso de ensamblaje y soldadura del producto La secuencia de ensamblaje y soldadura debe ser razonable y tratar de evitar la generación de tensión excesiva debido al gran coeficiente de expansión lineal del aluminio, deformación por deformación; debe controlarse estrictamente durante la soldadura. La selección debe ser adecuada para evitar quemaduras o soldaduras incompletas. La selección de métodos de limpieza antes de soldar debe ser correcta y razonable para eliminar completamente las manchas y óxidos en el área de la ranura para evitar la generación; de poros al procesar materiales de aluminio Al procesar, la tensión de procesamiento debe controlarse estrictamente para evitar que el material de aluminio se adelgace o se desgarre. 1.3 Análisis del diseño de la estructura del producto La estructura del producto cumple con los requisitos de rigidez y estabilidad. La estructura tiene poco peso, ahorra materiales, reduce costos, tiene un buen proceso de fabricación, se puede fabricar e instalar en poco tiempo, es fácil de instalar y. mantener, tiene una apariencia hermosa y es fácil de usar, excelente rendimiento. 1.4 Análisis de soldabilidad de los materiales del producto 1.4.1 Análisis de soldabilidad de LF3 Análisis químico: Cu: 0,10, Mg: 3,2~3,8, Mn: 0,30~0,6, Fe: 0,50, Si: 0,50~0,8, Zn: 0,20, Ti: 0,15 El grado El aluminio inoxidable es 5A03 y el principal elemento de aleación es Mg. Propiedades mecánicas: Estado de entrega: estado endurecido por trabajo; Estado de la muestra: estado endurecido por trabajo; Alargamiento: ≥225MPa; Rendimiento de la soldadura: el aluminio y sus aleaciones son altamente activos químicamente y pueden formar fácilmente una película de óxido refractario en la superficie (el punto de fusión del Al2O3 es de aproximadamente 2050 °C y el punto de fusión del MgO es de aproximadamente 2500 °C). y sus aleaciones tienen una fuerte conductividad térmica, lo que fácilmente puede causar problemas durante la soldadura. Sin fenómeno de fusión. Dado que la densidad de la película de óxido es cercana a la del aluminio, puede convertirse fácilmente en inclusiones en el metal de soldadura. Al mismo tiempo, la película de óxido (especialmente la película de óxido menos densa con MgO) puede absorber más humedad y convertirse en una de las causas importantes de la porosidad de la soldadura. Además, el aluminio y sus aleaciones tienen grandes coeficientes de expansión lineal y son propensos a deformarse durante la soldadura. Estos son problemas bastante difíciles en la producción de soldadura. 1.4.2 Análisis de soldabilidad del acero Q235A Composición química C: 0,14~0,22 Mn: 0,30~0,65 Si: ≤0,30 S: ≤0,050 P: ≤0,045 Propiedades mecánicas Límite elástico: 235 MPa (24 kg/mm2); MPa (38-47 kg/mm2); alargamiento: no más de 26 Rendimiento de soldadura: debido a que el acero con bajo contenido de carbono tiene un bajo contenido de carbono, manganeso y silicio, generalmente no causa un endurecimiento severo debido al tejido de soldadura o al tejido templado. Las juntas de acero con bajo contenido de carbono después de la soldadura tienen buena plasticidad y resistencia al impacto. Durante la soldadura, generalmente no es necesario precalentar, controlar la temperatura de la capa intermedia ni postcalentar. No es necesario tomar medidas especiales durante todo el proceso de soldadura. Excelente soldabilidad. 2 Proceso de preparación y procesamiento del material 2.1 Estructura básica del recipiente a presión Según las características estructurales y los requisitos de trabajo, el recipiente a presión cilíndrico se compone principalmente de un cilindro, una cabeza, un anillo de refuerzo, una brida de acero inoxidable, una boquilla, un tubo, etc 2.2 Proceso de procesamiento de la sección del cilindro 2.2.1 Se selecciona la aleación de aluminio y magnesio LF3 para la preparación del material y se prueban la composición química y las propiedades mecánicas. 2.2.2 Las dimensiones de la placa de aluminio ciega son 1820 mm de largo, 3,14 × 1200 = 3768 mm de ancho y 10 mm de espesor. De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje el diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1 y corte los materiales con corte por arco de plasma de oxígeno. Ventajas: Se puede soldar después del corte, y el ancho de la hendidura y la deformación térmica son pequeños. Sin embargo, el electrodo y la boquilla de compresión se desgastan rápidamente, por lo que se requiere que el operador no interrumpa el proceso de corte tanto como sea posible después de iniciar el arco. Ventajas del corte por arco de plasma de gas de doble capa: compresión de arco mejorada, mayor densidad de energía del arco, buena calidad de incisión y vida útil prolongada del electrodo.

2.2.3 El estampado utiliza un arco de plasma de aire para cortar un círculo con un diámetro de 430 mm y perfora un rizo con un diámetro de 450 mm. La altura teórica de rizado es de 10 mm. Dado que el aluminio se deforma durante el procesamiento, se recorta y se curva. Recortar hasta una altura teórica de 10mm. 2.2.4 Antes del procesamiento, la placa de aluminio laminada se precurva con una prensa para eliminar los bordes rectos redondeados y luego se lamina en frío para darle forma utilizando una máquina laminadora de placas de tres rodillos. Durante el proceso de laminado, la curvatura debe comprobarse frecuentemente con una plantilla. Después del laminado, se garantiza que los bordes y esquinas en las costuras longitudinales y la cantidad de desalineación radial y longitudinal cumplan con los requisitos técnicos pertinentes de la especificación. Proceso de laminación del cilindro 2.2.5 Procesamiento de bisel (aluminio P202 y aleación de aluminio) bisel doble en forma de Y, ángulo de bisel 70, borde romo 4, espacio de raíz 3 mm. Método de procesamiento de bisel: corte por plasma de aire 2.2.6 Conjunto de costura longitudinal Dado que el diámetro de la sección del cilindro es de 1200 mm y el espesor de la placa es de 10 mm, la placa se ensambla directamente en la máquina laminadora de placas después del laminado. 2.2.7 Limpie el recipiente antes de soldar. Antes de soldar, se debe verificar la calidad del ensamblaje del cilindro y se deben eliminar sedimentos, óxido, aceite, incrustaciones y otras impurezas dentro de los 20 mm de la ranura y en ambos lados. El método de operación específico es el siguiente: El primer paso es la limpieza mecánica: use un cepillo de alambre de acero inoxidable o un raspador para limpiar. El segundo paso de la limpieza química: lavado con álcali 8NaOH, 50-60 grados de agua tibia, 5 minutos; limpieza con agua fría: 30 ácido nítrico, temperatura ambiente 2 minutos, limpieza con agua fría a 100-110 grados Celsius y secado; a baja temperatura. 2.3 Proceso de procesamiento del cabezal 2.3.1 LF3 se utiliza para la preparación del material para probar la composición química y las propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, use una máquina enderezadora para enderezar la placa de aluminio. 2.3.2 Corte de materiales De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje el diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1. El diámetro nominal es de 1200 mm, el espesor de la pared es de 10 m, la altura del borde recto es de 12,5 mm y la parte sobresaliente. La altura es de 300 mm. Dado que el espesor del material cambiará durante el conformado, el tamaño de la pieza ciega es una aleación redonda de aluminio y magnesio con un diámetro de 1500 mm y un espesor de 11 mm. 2.3.3 Conformación por giro: use una máquina de hilado vertical para girar la forma y luego use una máquina de corte por arco de plasma de aire para cortar el exceso de pieza para hacer una cabeza ovalada con un diámetro de pared interior de 1200 mm. 2.3.4 Corte del borde de la cabeza Dado que la deformación de la cabeza durante el hilado es muy grande, es difícil determinar el tamaño de la pieza en bruto, por lo que hay un margen en la pieza en bruto antes de hilarla. Con el cilindro, primero dibuje una garantía en la plataforma la línea de posición de procesamiento de la altura del borde recto del cabezal y luego use una máquina cortadora de gas para cortar el margen de procesamiento. Procesamiento de la cabeza Figura 2.3.5 Apertura de un bisel en la unión entre el cilindro y la culata. Un bisel doble en forma de V con un ángulo de bisel de 70° y un espacio libre para la raíz del borde romo de 2 mm. Método de procesamiento de bisel: corte por arco de plasma. 2.4 Proceso de procesamiento del anillo de refuerzo 2.4.1 Se selecciona la aleación de aluminio y magnesio LF3 para la preparación del material y se prueban la composición química y las propiedades mecánicas. 2.4.2 Las dimensiones de la placa de aluminio ciega son 4349 mm de largo, 280 mm de ancho y 15 mm de espesor. 2.4.3 Conformación: Primero enrolle y luego estire para formar un material de aluminio con un ancho de 130 mm. 2.4.4 La junta de esquina utiliza una soldadura de ángulo cóncavo, K es de 10 mm y el resto del proceso es el mismo que el proceso de barril. 2.5 Tecnología de procesamiento de cada boquilla y cubierta de aluminio 2.5.1 Seleccione tubos de aluminio y placas de aluminio LF3 para la preparación del material, realice análisis químicos e inspección del rendimiento mecánico, después de pasar la prueba, si la placa de aluminio se deforma mucho, se puede corregir con un multi -máquina enderezadora de rodillos (la presión positiva debe reducirse adecuadamente Pequeña). 2.5.2 Los materiales de obturación son 4 tubos de aluminio de LF3, con las siguientes dimensiones: Tubo 1: Seleccione una longitud de 260 mm, un diámetro de 470 mm y un espesor de 10 mm Tubo 2: Seleccione una longitud de 76 mm, un diámetro de; 40 mm y un espesor de 10 mm; Tubo 3: seleccione una longitud de 160 mm, un diámetro de 79 mm y un espesor de 10 mm; Tubo 4: seleccione una longitud de 82 mm, un diámetro de 54 mm y un espesor de 10 mm; Una vez determinada la longitud del tubo de aluminio, el material se puede cortar con un arco de plasma de oxígeno. Coloque la placa de aluminio de 10 mm de espesor en la plataforma de marcado y use un trazador para marcar un círculo con un diámetro de 785 mm en la placa de aluminio en una proporción de 1:1, y luego use un arco de plasma de oxígeno para cortar el material. Dibuje tres círculos con diámetros de 10 mm, 49 mm y 24 mm en la placa circular según las posiciones requeridas por el dibujo y utilice un arco de plasma de oxígeno para cortar los materiales.

2.5.3 Conformación por estampado Tomando el tubo 1 como ejemplo, coloque el tubo en el troquel de modo que la distancia entre el extremo superior del tubo y el plano del troquel sea de 152 mm, luego inserte un punzón cónico pequeño en el tubo. y aumente lentamente la presión para hacer que el punzón presione gradualmente hacia abajo hasta que el tubo de aluminio ya no se deforme. Siga las operaciones anteriores y cambie a un punzón cónico con una conicidad que aumenta gradualmente para estirar hasta que la conicidad alcance aproximadamente 170 grados; Diagrama de procesamiento de bridas de tubos de aluminio. Finalmente, use una placa plana para aplanar las bridas. Los tubos 2, 3 y 4 se procesan de la misma manera que el tubo 1. Coloque la placa circular en el troquel, fije los tres círculos con anillos de borde y luego use punzones cilíndricos con diámetros de 20 mm, 59 mm y 34 mm para presionar hacia abajo y formar bridas. Vuelva a colocar la placa de aluminio estampada en el troquel con un diámetro de 483 mm, fije el anillo del borde y presione hacia abajo 79 mm con un punzón en forma de arco. Diagrama esquemático del dibujo de la cubierta de aluminio 2.5.4 Dado que el borde se ve afectado por el calor del corte por plasma, el procesamiento del bisel necesita eliminar la zona afectada por el calor y los defectos causados ​​durante el corte al mismo tiempo, considerando el procesamiento de la cubierta de aluminio; en blanco al tamaño especificado y abriendo el bisel, se pueden usar tuberías. La máquina biseladora realiza el corte y el biselado del borde de reborde. La forma de la ranura es en forma de Y: Datos de procesamiento de la ranura en forma de Y: espacio de raíz b=2 mm; borde romo p=3 mm ángulo de ranura α=90°2.5.5 Limpieza previa a la soldadura y limpieza químico-mecánica de precalentamiento: Coloque el metal base o el alambre de soldadura en una solución alcalina que contenga 8NaOH a una temperatura de 50 ~ 60°C, déjelo durante 5 minutos, enjuáguelo con agua limpia fría y luego póngalo en una solución que contenga 30HNO3 para tratamiento fotoquímico, déjelo en; temperatura ambiente durante 2 minutos. Enjuague con agua fría; seque a 100 ~ 110 ℃, luego seque a baja temperatura. Para garantizar una limpieza profunda, realice nuevamente la limpieza mecánica y utilice un cepillo de alambre de acero inoxidable o un raspador para limpiar el área de la ranura. La temperatura de precalentamiento no supera los 90 ℃. 2.5.6 Soldadura a tope: primero use una máquina de soldadura por arco de argón con electrodo de tungsteno manual para el posicionamiento de la soldadura por puntos, y luego use una máquina de soldadura por arco de argón con electrodo de fusión semiautomática para soldar. 2.6 El proceso de procesamiento de canales de acero utiliza Q235A (placa de acero) para las pruebas de composición química y rendimiento mecánico. Después de pasar la prueba, se calienta, se estampa y se dobla para que ambos lados tengan una cierta curvatura. 2.6.1 Dimensiones y especificaciones del canal ciego de acero, longitud 2500 mm, especificación 320 × 90 × 10 mm, modelo 32#B, peso/m·(Kg) 43.107. De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje un diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1 y utilice una máquina de corte por plasma para cortar los materiales. 2.7.2 Después de enrollarlo y calentarlo, perfórelo hasta formar el arco especificado como se muestra en la figura. Como se muestra en la Figura a, se muestra el proceso de estampado y doblado del canal de acero, y la Figura b es el resultado después del estampado del canal de acero, con un radian de 130o. Proceso de estampado de canales de acero Producto terminado de estampado de canales de acero 2.7.3 Procesamiento de ranuras Utilice una máquina de corte por plasma para cortar la placa de acero en un lado del canal de acero en una incisión de 130 mm de ancho. Procesamiento de incisión 2.8 Procesamiento del deflector Proceso Deflector 2.8.1 Seleccione Q235A (placa de acero) para la preparación del material y realice una inspección de la composición química y las propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, utilice una máquina enderezadora de placas de acero de múltiples rodillos para enderezar la placa de acero. Si es necesario, también se puede utilizar corrección de calor y flexión. 2.8.2 Para el corte, seleccione una placa de acero con un espesor de 10 mm, una longitud de 720 mm y un ancho de 500 mm. De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje un diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1 y procéselo de modo que el ancho superior en ambos lados sea de 100 mm, como se muestra. 2.8.3 Perforación: Utilice una pistola para perforar orificios en el deflector en las posiciones que se muestran en la figura. El tamaño del orificio es M12 y la posición se mecaniza a lo largo del arco. La distancia desde el arco es de 50 mm y ambos lados son simétricos. . 2.8.4 Limpieza de la placa de soporte antes de soldar Antes de soldar, el equipo debe verificar la calidad y eliminar arena, óxido, aceite, incrustaciones y otras impurezas dentro de los 20 mm en ambos lados. 2.9 Proceso de procesamiento de ganchos 2.9.1 Se selecciona Q235A (placa de acero) para la preparación del material y se prueban la composición química y las propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, use una máquina enderezadora de placas de acero de múltiples rodillos para enderezar la placa de acero. , también se pueden utilizar corrección de calentamiento y flexión. 2.9.2 Para el corte, seleccione una placa de acero con un espesor de 10 mm, una longitud de 500 mm y un ancho de 300 mm. De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje un diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1. 2.9.3 Procesamiento Use tiza para dibujar el dibujo real en la placa de acero y use una máquina de corte por plasma para cortarlo en la forma del dibujo estructural.

Gancho 3 Montaje - Proceso de soldadura 3.1 Proceso de instalación Montaje de sección de cañón y anillo de refuerzo → Montaje de sección de cañón y cabezal → Montaje de boquilla y tapa de aluminio → Montaje de boquilla y sección de cañón → Montaje de contenedor de aluminio y soporte 3.2 Montaje de sección de cañón con el anillo de refuerzo - proceso de soldadura 3.2.1 Conjunto de soldadura Al soldar el cilindro, la estructura de la placa de presión de la tecla del piano se puede utilizar para fijar el cilindro. Reemplaza la estructura tradicional de la bolsa de aire, por lo que la fuerza de presión es uniforme y ajustable, de uso confiable y puede controlar eficazmente la formación de la costura de soldadura y prevenir la inestabilidad y deformación de la piel. Al soldar la abrazadera de placa tipo tecla de piano, la manguera 3 se infla para hacer que la placa de presión 2 presione la pieza soldada. Después de soldar, la manguera se agota y el resorte 4 restablece la placa de presión. La abrazadera utiliza una manguera y una placa de presión tipo piano para presionar la pieza de trabajo de manera uniforme y adherirla estrechamente a la placa de revestimiento posterior. De esta manera, la deformación de la soldadura es pequeña y la parte posterior de la soldadura queda formada y protegida bien. Para facilitar la retirada de la pieza soldada arqueada después de la soldadura, el cilindro neumático 9 levanta y bloquea la viga de placa de presión 1. Las placas de presión se pueden presionar unilateralmente para facilitar el montaje. Rendimiento técnico principal: presión de aire de trabajo, 0,6 MPa, fuerza de presión unilateral 2,4 MPa, espesor de la placa empalmada 1 ~ 6 mm, longitud de soldadura 3000 mm, altura superior de la viga de la placa de presión 30 mm. Al soldar el anillo de refuerzo, se puede utilizar el torno móvil de doble soporte modelo FZ-10 para voltear la pieza soldada. Su característica de movimiento es que la pieza de trabajo gira alrededor del eje horizontal.

Torno móvil de doble soporte El torno de doble soporte tiene velocidad ajustable El modo de conducción es eléctrico El soporte con mandril activo es fijo y el soporte con mandril accionado se puede mover en cualquier momento. La pieza de trabajo se mueve a lo largo y es adecuada para soldar componentes rígidos con diferentes longitudes. Los datos técnicos del torno tipo doble soporte son los siguientes: Modelo capacidad de carga/Kg velocidad del portabrocas/r·min-1 giro de rotación/N·m corriente de soldadura admisible/A tamaño del portabrocas/mm altura del centro/mm potencia del motor/ kW cabeza Peso del marco/Kg Peso del contrapunto/KgFZ-10100000.1~1.01380020001200×12009153380037503.2.2 Método de soldadura: Primero use soldadura estándar dura para soldar, la presión unitaria es 59Mpa-98Mpa Seleccione los parámetros del proceso de soldadura con forjado y corriente de pulso secundaria, y. fíjelo mediante soldadura por puntos, fije la forma del cilindro y luego realice la soldadura de costura longitudinal. Luego utilice la soldadura automática por arco de argón con electrodo de fusión para realizar la soldadura de filete plano del anillo de refuerzo. 3.2.3 Nombre del equipo de soldadura: La máquina de soldadura NJA1 puede utilizar alambre de soldadura de máquina de soldadura por pulsos de CC de 300-1000 KVA: Material de base LF3: alambre de soldadura LF3, LF5, HS331 (composición química del alambre de soldadura de aleación de aluminio y magnesio: Mg4.7-5.7 , Mn0.2- 0.6, Si≤0.4, Fe≤0.4, Ti0.05-0.2, equilibrio AL, punto de fusión 638-660 ℃). Fundente: CJ4013.2.3 Redondeo y costura de soldadura longitudinal Después de soldar, la forma circular de la sección del cilindro puede deformarse o desviarse, y es necesario utilizar una máquina dobladora de placas para laminar en caliente para cumplir con los requisitos de redondez. 3.3 Montaje de secciones de cilindro y cabezales 3.3.1 Montaje de soldadura Al soldar, se utiliza un marco de rodillos autoajustable para girar la pieza de trabajo. Dado que el material base es aluminio, tiene un gran coeficiente de expansión lineal y una amplia gama de cambios de diámetro. El marco de rodillos combinado general tiene buena maniobrabilidad y una amplia gama de aplicaciones, pero su rotación no es lo suficientemente estable y requiere una gran cantidad. de trabajos de ajuste. El tipo autoajustable supera estas deficiencias, haciendo que la transmisión del marco del rodillo sea suave, ahorra mano de obra y evita el movimiento axial de la pieza de trabajo.

El tamaño del ángulo central α del marco del rodillo autoajustable afecta la transmisión suave y la tensión. Debe seleccionarse entre 45° y 120° para evitar que la transmisión axial de la pieza de trabajo sea complicada y. afectado por muchos factores. El método más sencillo consiste en colocar un rodillo de empuje en la dirección del movimiento. La estructura del rodillo autoajustable es como se muestra en la figura anterior. Todos los rodillos de soporte están recubiertos con goma en la superficie exterior del centro de la rueda para aumentar la fricción y servir como aislamiento. El diámetro es de aproximadamente 350 ~ 500 mm. aumenta con la carga, generalmente entre 120 y 300 mm.

El rendimiento técnico del bastidor de rodillos soldado autoajustable es el siguiente: Carga nominal/t rango de diámetro de trabajo/mm velocidad lineal del rodillo/m·h-1 especificación del rodillo (diámetro × ancho)/mm altura del centro del volante/mm potencia del motor /Kw tamaño total (marco de rodillos activo)/mm peso/t5Ф500~Ф35006~60Ф350~Ф1203500.752160×800×9332.6 El proceso de montaje específico del cilindro y la culata es el siguiente: primero coloque el cilindro en el marco de rodillos, preste atención al anillo de refuerzo y al rodillo de soporte Escalonado (para evitar que los dos extremos del cilindro estén en una línea horizontal, lo que afectará la unión entre la culata y el cilindro. El extremo frontal del cilindro se extiende 200 mm hacia adelante). anillo de elevación para levantar el cabezal en la posición adecuada, moverlo hasta la cara final del cilindro y conectarlo con el cilindro. Una vez acoplados los cuerpos, se utilizan algunas piezas pequeñas de baja rigidez para fijar las posiciones del cabezal y. el cilindro. 3.3.2 Método de soldadura: Primero use soldadura estándar dura para soldar, la presión de la unidad es 59Mpa-98Mpa. Seleccione los parámetros del proceso de soldadura con forjado y corriente de pulso secundaria, y fíjelos mediante soldadura por puntos. Luego la soldadura se realiza mediante soldadura automática por arco de argón con electrodo de fusión en todas las posiciones. Abra la ranura doble en forma de V, el ángulo de la ranura es de 70°, el espacio de la raíz del borde romo es de 2 mm. 3.3.3 Nombre del equipo de soldadura: La máquina de soldadura NJA1 puede usar una máquina de soldadura por pulsos de CC de 300-1000 KVA. Alambre de soldadura: material base LF3-alambre de soldadura HS331 (composición química del alambre de soldadura de aleación de aluminio y magnesio: Mg4.7-5.7, Mn0.2- 0,6, Si≤ 0,4, Fe≤0,4, Ti0,05-0,2, equilibrio AL, punto de fusión 638-660 ℃). Fundente: CJ4013.4 Montaje de la boquilla y cubierta de aluminio 3.4.1 Grupo de soldadura Después de alinear la boquilla con la brida, fíjela con una abrazadera general, luego use soldadura por arco de tungsteno y argón para soldadura por puntos, y luego use fusión de argón semiautomática electrodo La máquina de soldadura por arco realiza la soldadura en cualquier orden (las tres boquillas están distribuidas simétricamente y tiene poco que ver con el orden de soldadura). 3.4.2 Método de soldadura Soldadura TIG semiautomática 3.4.3 Equipo de soldadura Máquina de soldadura por arco de tungsteno manual WSJ-500 Máquina de soldadura TIG semiautomática NB-400 Alambre de soldadura: HS331 Φ4~5mm (soldadura manual por arco de tungsteno) Φ2mm (semiautomática) soldadura por arco de argón) fundente: CJ4013.5 Ensamblaje de la boquilla y la sección del cilindro 3.5.1 Ensamblaje de soldadura Alinee la boquilla con la brida, fíjela con una abrazadera general y luego use soldadura por arco de tungsteno y argón para puntear Soldar y fijar, y luego Utilice una máquina de soldadura por arco de argón con electrodo de fusión semiautomática para soldar. Después de soldar, instale las bridas en cada unión de tubería. Si la deformación es demasiado grande, corríjala primero. 3.5.2 Método de soldadura Soldadura TIG semiautomática 3.5.3 Equipo de soldadura Máquina de soldadura por arco de tungsteno manual WSJ-500 Máquina de soldadura TIG semiautomática NB-400 Alambre de soldadura: HS331 Φ4~5mm (soldadura manual por arco de tungsteno) Φ2mm (semiautomática) soldadura por arco de argón) fundente: CJ4013.6 Montaje del recipiente de aluminio y soporte 3.6.1 Montaje de soldadura Coloque el canal de acero paralelo a la distancia indicada en el dibujo y luego coloque el deflector en el corte de acero del canal. Luego coloque un tapón adecuado. el espacio del corte para evitar que los dos deflectores se inclinen hacia adentro. Después del posicionamiento y la fijación, se utiliza soldadura por arco manual. Después de fijar el gancho en el exterior del canal de acero con una abrazadera, se fija mediante soldadura de posicionamiento y luego se suelda mediante soldadura por arco manual. La selección de los parámetros de soldadura es la misma que la del deflector de soldadura. 3.6.2 Método de soldadura soldadura por arco manual 3.6.3 Equipo de soldadura Máquina de soldar: Máquina de soldadura por arco manual inversor ZX7-200 Varilla de soldadura: J4224 Diseño y análisis del plan de proceso de soldadura 4.1 Requisitos técnicos de soldadura (1) Se deben seguir los dibujos y procesos Documentos , normas técnicas para soldadura. (2) Entorno de soldadura: la temperatura ambiente en la planta de producción de soldadura de aluminio y aleaciones de aluminio no debe exceder los 25 °C y la humedad relativa no debe exceder los 50. Si es difícil controlar el ambiente general, considere crear un ambiente con aire acondicionado. o ambiente deshumidificado para las piezas de soldadura en un ambiente pequeño local grande. El lugar de trabajo de soldadura debe estar alejado de áreas de corte, procesamiento de láminas de metal y otras áreas de trabajo. Se debe prohibir la presencia de desechos en el lugar de trabajo de soldadura y el lugar debe mantenerse limpio y ordenado. (3) El arco debe generarse dentro de la placa o ranura de encendido del arco. Está prohibido generar el arco en piezas que no sean soldadas. La soldadura debe cerrarse en la placa principal y el cráter del arco debe llenarse. (4) Evite la formación de arcos entre el cable de tierra, la abrazadera de soldadura y la pieza soldada.

(5) El cráter del arco en el rasguño del arco debe pulirse para lograr una transición uniforme a la superficie del metal base. Si el espesor después del pulido es inferior al valor especificado, se requiere soldadura de reparación. (6) La raíz de la soldadura en ángulo debe garantizar la penetración. (7) La unión del arco debe garantizar la penetración y la fusión. (8) Cada soldadura debe soldarse de una sola vez en la medida de lo posible. 4.2 Inspección de calidad de soldadura 4.2.1 Inspección de apariencia La inspección de apariencia de uniones soldadas es un método de inspección simple y ampliamente utilizado. Es una parte importante de la inspección del producto terminado. Detecta principalmente defectos en la superficie de soldadura y desviaciones dimensionales. La inspección generalmente se lleva a cabo mediante observación a simple vista con la ayuda de herramientas como plantillas estándar, medidores y lupas. Si hay defectos en la superficie de la soldadura, puede haber defectos en el interior de la soldadura. 4.2.2 Inspección de detección de fallas con el método de imágenes de TV y pantalla fluorescente La detección de fallas con el método de imágenes de TV y pantalla fluorescente es adecuado para la detección de fallas en materiales de aleación de aluminio y magnesio de espesor medio, y su sensibilidad óptima de detección de fallas puede alcanzar 3~4. Su principio de funcionamiento: cuando se irradian rayos X sobre sustancias fluorescentes, se excitará la fluorescencia visible. La intensidad (brillo) de la fluorescencia es proporcional a la intensidad de los rayos incidentes. Las propiedades mencionadas anteriormente de la pantalla fluorescente se pueden usar para convertir la imagen radiográfica formada después de que los rayos X penetran el objeto en una imagen de fluorescencia visible, y el método de circuito cerrado de televisión se puede usar para capturar la imagen con una cámara de luz visible. y aliméntelo al monitor para mostrar la imagen de los defectos de soldadura. Al realizar la detección de defectos, se debe prestar atención a las inspecciones omitidas y se pueden utilizar múltiples ángulos para detectar defectos en la soldadura. Al utilizar radiación para la detección de fallas, los detectores de fallas y los trabajadores circundantes deben protegerse del daño por radiación.