¿Qué es la inspección de equipos?
Inspección de equipos
Definición de inspección de equipos
Para mantener el rendimiento original de los equipos de producción, a través de los cinco sentidos humanos (vista, oído, olfato, gusto). , tacto) o herramientas e instrumentos simples, de acuerdo con ciclos y métodos preestablecidos, el proceso de inspección preventiva y cuidadosa de partes (puntos) específicos del equipo para detectar anomalías, de modo que los peligros ocultos y defectos del equipo puedan detectarse tempranamente. La inspección se llama inspección puntual para el descubrimiento, la prevención temprana y el tratamiento temprano.
Los "cinco contenidos fijos" del trabajo de inspección de equipos
(1) Punto fijo: establece la ubicación, los elementos y el contenido de la inspección;
(2 ) Método fijo: método de inspección de punto fijo, ya sea para utilizar cinco sentidos, herramientas o instrumentos;
(3) Calibración: formular estándares de mantenimiento;
(4) Inspección periódica: configuración ciclo;
(5) Designación de personal - Determinar quién implementará los elementos de inspección.
Clasificación y división del trabajo
(1) Según el período de inspección:
(a) Inspección diaria - por parte del operador del puesto o de los trabajadores de mantenimiento del puesto son responsables de esto.
(b) Inspección de ciclo corto: realizada por personal de inspección de tiempo completo.
(c) Inspección a largo plazo: propuesta por un oficial de inspección a tiempo completo y confiada al departamento de mantenimiento para implementarla.
(d) Inspección de precisión: propuesta por el inspector de tiempo completo y encomendada al departamento técnico o al departamento de mantenimiento para implementarla.
(e) Inspección clave: inspección de desmontaje o inspección de precisión del equipo cuando surge algo sospechoso en el equipo.
(2) Dividido según división del trabajo:
(a) Inspección de operación - a cargo del operador del correo.
(b) Inspección profesional: realizada por personal profesional de inspección y mantenimiento.
(3) Dividido por métodos de inspección
(a) Inspección de desmontaje.
(b) Inspección sin desmontaje.
Contenido principal del trabajo de inspección diario
(1) Inspección de equipos: basándose en los cinco sentidos (vista, oído, olfato, gusto, tacto);
(2) Reparaciones menores - reparación y reemplazo de piezas pequeñas;
(3) Apriete y ajuste - apriete y ajuste de resortes, correas, pernos, frenos y limitadores, etc.
(4) Limpieza: limpieza sin desmontaje de túneles, zanjas, bancos de trabajo y equipos diversos.
(5) Grasa: reposición y engrase de dispositivos de lubricación Reabastecimiento de combustible de piezas;
(1) Drenaje: drene el agua de los tambores de vapor, tanques de almacenamiento de gas, etc.;
(2) Registros de uso: registre el contenido de la inspección y los resultados de la inspección.
Contenido de las inspecciones periódicas
(1) Inspecciones periódicas de equipos sin desmontaje;
(2) Inspecciones de desmontaje de equipos;
( 3) Inspección de tendencia de deterioro;
(4) Prueba de precisión del equipo;
(5) Inspección y ajuste de precisión del sistema;
(6) Componente regular del tanque de combustible análisis, reposición y adición de grasas;
(7) Reemplazo de otras piezas y reparación de piezas deterioradas.
Negocios de inspección y responsabilidades del personal de inspección de tiempo completo
(1) Desarrollar información básica como estándares de inspección y estándares de grasa, códigos de piezas y cuotas de horas de trabajo estándar.
(2) Elaborar diversos planes y registros de desempeño.
(3) Llevar a cabo las operaciones de inspección cuidadosamente según lo planeado, proporcionar orientación sobre inspección y mantenimiento a los operadores de postes o trabajadores en funcionamiento, y tener derecho a supervisar e inspeccionar. Cualquier problema debe identificarse y abordarse de manera oportuna. manera.
(4) Prepare un cronograma del proyecto de mantenimiento y enumere el plan mensual del proyecto de mantenimiento.
(5) Con base en los resultados de la inspección y las necesidades de mantenimiento, prepare un plan de presupuesto de costos y utilícelo.
(6) De acuerdo con el plan de uso esperado de repuestos y las necesidades del plan de mantenimiento, preparar el plan de demanda de material de mantenimiento y la adquisición de material y otros trabajos de preparación.
(7) Recopile información sobre el estado del equipo para la gestión de tendencias, análisis cuantitativo y captar el grado de deterioro de las piezas mecánicas.
(8) Participar en el análisis y manejo de accidentes, y brindar sugerencias para la reparación, prevención y mejora del desempeño de los equipos.
(3) Proporcionar registros de mantenimiento, realizar análisis de desempeño sobre fallas, mantenimiento, costos, etc., y proponer contramedidas y sugerencias para mejorar los equipos.
(10) Participar en inspecciones de precisión.
Cuatro eslabones de la gestión de inspección
(1) Formular normas y planes de inspección (P).
(2) Implementar proyectos de inspección y reparación según planos y normas (D).
(3) Verificar los resultados de la implementación y realizar análisis de desempeño (C).
(4) Desarrollar medidas basadas en la inspección y análisis del desempeño y realizar mejoras independientes (A).
Definición de inspección de precisión
Usar instrumentos y medidores de precisión para realizar pruebas e investigaciones integrales de equipos, o aplicar técnicas de diagnóstico sin desmantelar, es decir, usar instrumentos, herramientas o métodos especiales. medir la vibración, desgaste, estrés, aumento de temperatura, corriente, voltaje y otras cantidades físicas del equipo. Al analizar y comparar los datos medidos, se determina cuantitativamente la condición técnica y la tendencia de deterioro del equipo para determinar la necesidad de reparaciones y ajustes. sexo.
Definición de gestión de la tendencia al deterioro
Para comprender el grado de tendencia al deterioro y la tendencia de cambio de la cantidad de pérdida del equipo objetivo, es necesario observar sus parámetros de falla, realizar Medición periódica de la cantidad de deterioro, y Gestionamos los datos cuantitativos de la degradación del equipo y analizamos las causas y ubicaciones del deterioro para controlar la tendencia al deterioro del equipo objetivo, prediciendo así su vida útil y realizando el mantenimiento de la manera más económica.
Pasos de implementación de la gestión de tendencias de deterioro
(1) Determinar los elementos, es decir, seleccionar el equipo objetivo y los elementos de gestión para la gestión de tendencias;
(2 ) Formular un plan: diseñar y preparar gráficos de gestión de tendencias;
(3) Implementación y registro: registrar los datos medidos y dibujar gráficos de curvas de gestión de tendencias;
(4) Análisis y contramedidas: Realizar análisis estadísticos para conocer los patrones de deterioro, predecir ciclos de sustitución y reparación y proponer contramedidas de mejora.
Diez elementos principales de la inspección (contenido de la inspección)
(1) Presión; (2) Temperatura; (4) Fugas (5) Condición de la grasa; 6) Sonido anormal; (7) Vibración; (8) Grietas (rotura); (9) Desgaste;
Factores que determinan el ciclo de inspección
(1) Tasa de operación del equipo;
(2) Condiciones de uso del equipo;
( 3 ) Condiciones ambientales (temperatura, humedad, polvo, etc.);
(4) Condiciones de lubricación;
(5) Impacto en la producción;
( 6 ) Utilizar valores de rendimiento reales;
(7) Valores recomendados por los fabricantes.
Principales métodos de prueba para la inspección de precisión
(1) Pruebas no destructivas: se utilizan para detectar defectos, grietas, etc. en piezas;
(2) Medición de vibración y ruido: se utiliza principalmente para la medición regular de desequilibrio, desalineación del eje, desgaste de cojinetes, etc. de maquinaria giratoria de alta velocidad;
(3) Ferrograma y análisis espectral: se utiliza para metales en aceite lubricante Regular medición y análisis de la cantidad, tamaño y forma del polvo de molienda;
(4) Análisis de muestreo de aceite: se utiliza para analizar el grado de deterioro del aceite lubricante, aceite hidráulico y aceite de transformador;
(5) Pruebas de tensión, torsión y vibración torsional: se utilizan para ejes de transmisión, recipientes a presión, vigas principales de grúas, etc.;
(6) Detección de no desintegración de superficies: piezas que no se pueden detectar mediante herramientas generales, utilice tecnología profesional e instrumentos especializados para las pruebas;
(7) Pruebas de protección de relés y protección aislada: se utilizan para pruebas de protección periódicas en transformadores, motores, interruptores, cables, etc.;
( 8) Prueba de tipo de interruptor: prueba del valor de resistencia de contacto de SF6 y otros interruptores;
(9) Prueba del sistema eléctrico: incluida prueba de fugas de tiristores, prueba de protección de la transmisión, pulso de contacto del sistema de transmisión y características prueba, etc.