¿Qué es el concepto de gestión de dispositivos tpm?

Gestión TPM

Gestión TPM 1. Introducción al sistema de mantenimiento de equipos 1. Mantenimiento posterior al evento: BM (mantenimiento en averías) Este es el método de mantenimiento más temprano, es decir, si hay un problema, se reparará y, si hay un problema, no se reparará. 2. Mantenimiento preventivo: PM (mantenimiento preventivo) se basa en la inspección y el mantenimiento, utilizando tecnología de monitoreo de condición y diagnóstico de fallas para predecir el equipo y eliminar fallas potenciales de manera específica, evitando y reduciendo así las pérdidas por tiempo de inactividad. Se divide en Hay dos. métodos: mantenimiento programado y mantenimiento predictivo. 3. Mejorar la mantenibilidad: CM (mantenimiento correctivo) para mejorar la mantenibilidad consiste en utilizar continuamente tecnologías y métodos avanzados para corregir ciertos defectos y deficiencias inherentes del equipo, mejorar la naturaleza avanzada, la confiabilidad y la mantenibilidad del equipo y mejorar la tasa de utilización del equipo. 4. Prevención del mantenimiento - MP (prevención del mantenimiento) La prevención del mantenimiento es en realidad un diseño de mantenibilidad y se recomienda considerar seriamente la confiabilidad y la mantenibilidad del equipo durante la etapa de diseño. Mejorar la calidad de los equipos en diseño y producción, fundamentalmente prevenir fallas y accidentes, y reducir y evitar el mantenimiento. 5. Mantenimiento de producción: PM (Mantenimiento productivo) es un sistema de mantenimiento centrado en la producción y el servicio a la producción. Contiene el contenido específico de los cuatro métodos de mantenimiento anteriores. El mantenimiento posterior todavía se realiza en equipos sin importancia y el mantenimiento preventivo se realiza en equipos importantes. Al mismo tiempo, el equipo debe mejorarse y mantenerse durante el mantenimiento, y se debe prestar atención al mantenimiento del equipo (prevención del mantenimiento) al seleccionar el equipo o desarrollarlo usted mismo.

2. ¿Qué es TPM? (Mantenimiento Total de la Producción)1. ¿Qué es el TPM? TPM significa "Mantenimiento Total de la Producción", propuesto por los japoneses en la década de 1970. Es un método de producción y mantenimiento con plena participación de todos los empleados. Los puntos clave son "mantenimiento de producción" y "plena participación". El rendimiento del equipo se puede optimizar estableciendo la participación de los empleados en todo el sistema en las actividades de producción y mantenimiento. El TPM se propuso sobre la base del sistema estadounidense de producción y mantenimiento, y también absorbió las ideas de participación masiva en la gestión de Taylor Technology y la Carta del Hierro y el Acero de Anshan de China. En países no japoneses, debido a diferentes condiciones nacionales, el TPM se entiende como utilizar actividades de producción y mantenimiento, incluidos los operadores, para mejorar el rendimiento general del equipo. 2.TPEM: La gestión total de equipos de producción es la gestión total de equipos de producción. Se trata de un nuevo concepto de mantenimiento desarrollado por la Asociación Internacional TPM. Esto se basa en características de culturas no japonesas. Esto facilita la instalación del TPM en fábrica. A diferencia del TPM japonés, que es más flexible, es decir, el contenido del TPM se puede decidir de acuerdo con las necesidades reales del equipo de la fábrica, lo que también se puede decir que es un método dinámico.

3. Características de TPM: Las características de TPM son tres "todos", a saber, eficiencia total, sistema completo y participación total. Eficiencia total: se refiere a la evaluación del costo del ciclo de vida del equipo y la eficiencia general del equipo. Todo el sistema: Esto significa que se deben incluir todos los métodos de producción y sistemas de mantenimiento. Es decir, PM, MP, CM, BM, etc. debería incluirse. Participación total: se refiere a la participación de todos los departamentos, como planificación, uso y mantenimiento de equipos, especialmente las actividades grupales independientes de los operadores.

IV. Los objetivos de TPM Los objetivos de TPM se pueden resumir en cuatro "ceros": cero tiempo de inactividad, cero desperdicio, cero accidentes y cero pérdida de velocidad. Tiempo de inactividad cero: se refiere a cero tiempo de inactividad no planificado del equipo. El tiempo de inactividad no planificado tiene un gran impacto en la producción, lo que dificulta la asignación de todo el producto original, lo que resulta en un desperdicio de recursos inactivos y de otro tipo. El tiempo planificado debe tener un valor razonable para garantizar que el tiempo de inactividad no planificado sea cero, el valor del tiempo de inactividad planificado no puede ser alto. Residuo cero: se refiere al desperdicio cero causado por los equipos. "Una calidad perfecta requiere máquinas perfectas." Las máquinas son la clave para garantizar la calidad del producto y las personas son la clave para garantizar la calidad de las máquinas. Accidente cero: se refiere a cero accidentes durante la operación del equipo. Los accidentes de equipos son muy dañinos, afectan la producción, pueden causar lesiones personales y, en casos graves, "destruyen máquinas y matan personas". Pérdida de velocidad cero: significa que la pérdida de salida causada por la desaceleración del equipo es cero. Debido a un mantenimiento deficiente del equipo, la precisión del equipo se reduce y el equipo no se puede utilizar a alta velocidad, lo que equivale a reducir el rendimiento del equipo.

Base teórica de TPM para verbos (abreviatura de verbo) La base teórica de TPM se puede mostrar en la siguiente figura:

Verbos intransitivos Los elementos de implementación de TPM deben implementarse a partir de TPM tiene tres elementos principales, es decir: 1. Mejorar las habilidades laborales: Tanto los operadores como los ingenieros de equipos deben esforzarse por mejorar sus habilidades laborales. Sin buenas habilidades laborales, la participación plena es una charla vacía. 2. Mejora tu perspectiva mental: Sólo con una buena perspectiva mental podrás formar un buen equipo. * * * Mejorará * * * Mejorará. 3. Mejorar el entorno operativo: mejorar el entorno operativo a través de las 5S y otras actividades puede, por un lado, mejorar el interés y la eficiencia del trabajo y, por otro, evitar accidentes innecesarios con los equipos. El sitio está limpio y ordenado, y los materiales y herramientas están ubicados en categorías, lo que también puede acortar el tiempo de configuración y ajuste.

Siete. Pasos en el desarrollo de TPM Fenghuo contrató consultores senior que creen que desarrollar TPM no es una tarea fácil y requiere un fuerte apoyo de todas las partes, especialmente de los líderes de la fábrica. El proceso de desarrollo específico se puede dividir en tres etapas, con 10 pasos específicos (ver Tabla 1). Tabla 1 Pasos de la etapa del proceso de desarrollo de TPM Contenido principal Etapa preparatoria 1. La introducción, publicidad y capacitación del personal de TPM se llevan a cabo en diferentes niveles. 2. Establecer agencias de promoción de TPM, establecer comités de promoción de TPM y organizaciones profesionales en todos los niveles.

3. Desarrollar políticas y objetivos básicos para el mantenimiento productivo de todo el personal, establecer puntos de referencia y establecer objetivos de resultados. 4. Desarrollar un plan general para el plan maestro de promoción del TPM. Con la ayuda del grupo de orientación profesional, formular medidas para mejorar la eficiencia general del equipo y seleccionar el equipo; 6. Establecer un sistema de mantenimiento independiente 7. Planificar los pasos de mantenimiento diario del departamento de mantenimiento 8. Proporcionar capacitación jerárquica para mejorar la operación; y habilidades de mantenimiento 9. Establecer un diseño de mantenimiento preventivo preliminar para el sistema de gestión de equipos, consolidar y mejorar el costo de vida total del programa de gestión preliminar en 65,438+00, resumir y mejorar, implementar integralmente la evaluación resumida de TPM, encontrar brechas y establecer; metas más altas. 1. Etapa de preparación: Esta etapa se trata principalmente de hacer planes de TPM y crear un ambiente y atmósfera adecuados. Hay cuatro pasos que puedes seguir. ① La publicidad sobre la introducción de TPM y la capacitación del personal tienen como objetivo principal promover los beneficios de TPM y los beneficios que puede crear para los empleados, educar a los empleados para que establezcan el concepto de unidad y romper el hábito de pensar de "los operadores solo se preocupan por la operación y el mantenimiento, y los trabajadores sólo nos preocupamos por el mantenimiento". (2) Establecer una organización de promoción de TPM y establecer un comité de promoción. El alcance puede variar desde el nivel de empresa hasta el nivel de taller, con personas responsables asignadas en cada nivel y con derechos y responsabilidades claros. Es mejor que los comités de promoción empresarial y departamental sean organizaciones de tiempo completo. Al mismo tiempo, se pueden establecer varios equipos de proyectos profesionales para brindar orientación, capacitación y resolver problemas difíciles en el sitio en la promoción de TPM. ③Establecer la estrategia y los objetivos básicos de TPM. Los objetivos de TPM se reflejan principalmente en tres aspectos: a. Cuál es el propósito (qué); b. ¿Cuándo se alcanzará y a qué nivel? En términos de indicadores, el orden de consideración de los problemas se puede llevar a cabo de la siguiente manera: requisitos externos → problemas internos → estrategia básica → alcance objetivo → objetivo general ④ Establecer un plan de promoción de TPM y formularlo. un plan general. Paso a paso hacia el objetivo global de los cuatro "ceros". Los principales contenidos del plan se reflejan en los siguientes cinco aspectos. Respuesta: Mejorar la eficiencia general del equipo; b: Establecer procedimientos de mantenimiento independientes para los operadores; c: Garantía de calidad d: Programa de trabajo del departamento de mantenimiento e: La educación y la capacitación, la concientización y la mejora de habilidades se pueden incluir en una tabla, de la siguiente manera; : 2. Etapa de introducción e implementación Esta etapa consiste principalmente en establecer objetivos, implementar diversas medidas y llevar a cabo el trabajo paso a paso. El consultor senior contratado por FiberHome cree que esto se puede hacer a partir de los siguientes cinco aspectos. (1) Formular medidas para mejorar la eficiencia general de los equipos y establecer un equipo de proyecto profesional, que incluya ingenieros de equipos, operadores y personal de mantenimiento. El equipo del proyecto seleccionó de forma planificada diferentes tipos de equipos clave, dominó casos típicos, resumió experiencias y puso en práctica los puntos. El equipo del proyecto debe ayudar a los equipos de operaciones de base a determinar la inspección de equipos y la limpieza de piezas de lubricación, resolver dificultades de mantenimiento y mejorar la confianza de los trabajadores en el mantenimiento independiente. ② Para establecer un plan de automantenimiento, primero debemos superar el concepto tradicional de "yo opero y usted mantiene" y ayudar a los operadores a establecer la confianza y el pensamiento de que "los operadores pueden mantener el equipo de forma independiente y todos son responsables del equipo". Realizar actividades de 5S y llevar a cabo el "método de siete pasos" de automantenimiento sobre la base de 5S. El nombre del paso del "Método de siete pasos" de automantenimiento es 1. Preliminarmente limpie el polvo, lubríquelo y apriete los tornillos. 2. Formular contramedidas para prevenir la contaminación por polvo y lodos, mejorar las condiciones de áreas difíciles de limpiar y reducir la dificultad de limpieza. 3. Establecer estándares de limpieza y lubricación para los equipos uno por uno, y establecer estándares razonables de limpieza y lubricación punto por punto. 4. Verificar el estado del equipo según el manual de inspección. El líder del equipo guiará a los miembros del equipo para que realicen autoinspecciones en cada elemento de inspección. 5. Establecer estándares de autoinspección y realizar inspecciones basadas en los nuevos objetivos establecidos por la autoinspección y los límites de las diferentes categorías de inspección determinadas por el departamento de mantenimiento para evitar superposiciones y responsabilidades poco claras. 6. Organizar y rectificar normas para diversos lugares de trabajo, como normas de limpieza y lubricación, normas de limpieza en sitio, normas de registro de datos, normas de mantenimiento de herramientas y piezas, etc. 7. Los trabajadores de mantenimiento independiente automático pueden realizar de forma consciente y hábil un mantenimiento independiente, tener una gran confianza en sí mismos y un sentido de logro. (3) Desarrollar un buen plan de mantenimiento. El plan de mantenimiento se refiere al plan de mantenimiento diario del departamento de mantenimiento y debe combinarse con las actividades de mantenimiento independientes del grupo. Investigar y ajustar planes de mantenimiento basados ​​en el desarrollo del equipo. Lo mejor es que el gerente de producción se reúna con el jefe de la sección de equipos todos los días para resolver los problemas de producción en cualquier momento y organizar y ajustar los planes de mantenimiento en cualquier momento. ④ La capacitación y capacitación para mejorar las habilidades de operación y mantenimiento es una inversión con múltiples retornos. Es necesario formar a los operadores no sólo en sus habilidades de mantenimiento, sino también en sus habilidades operativas. La formación debe adaptarse al caso, enseñar a los estudiantes de acuerdo con sus aptitudes y realizar formación en diferentes niveles. Contenido de la capacitación: capataces que capacitan habilidades de gestión, tecnología básica de modificación de diseño, trabajadores experimentados que capacitan tecnología de aplicación de mantenimiento, operadores senior que aprenden habilidades básicas de mantenimiento, diagnóstico y mantenimiento de fallas básicos, nuevos trabajadores que aprenden habilidades operativas básicas ⑤ Establecer procedimientos de gestión para el equipo inicial. Muchos problemas cuando los equipos funcionan bajo carga a menudo están ocultos en las etapas de diseño, investigación y desarrollo, fabricación, instalación y puesta en servicio del equipo. Por lo tanto, se debe considerar la prevención del mantenimiento y el diseño libre de mantenimiento en la gestión temprana del equipo. Durante las etapas de selección del equipo (o diseño y desarrollo), instalación, puesta en servicio y operación de prueba, el equipo debe mejorarse en función de los resultados y problemas de las pruebas. Los objetivos específicos son: ① esforzarse por alcanzar el nivel más alto dentro del alcance de la planificación de inversiones en equipos; ② acortar el ciclo desde el diseño hasta la operación estable; ③ reducir la carga de trabajo; ④ garantizar que el diseño alcance el nivel más alto en términos de confiabilidad, mantenibilidad y economía; funcionamiento y seguridad. 3. Fase de consolidación Esta fase es principalmente para verificar y evaluar los resultados de TPM. Mejore las deficiencias y establezca metas más altas para el siguiente paso. Crear mayores beneficios para las empresas.

8. Actividades independientes de los grupos en TPM. Lo mejor es incorporar las actividades independientes del grupo TPM en el marco del sistema organizativo. Sus principales actividades y objetivos son las cuatro "nadas", es decir, sin desperdicio, sin errores, sin accidentes y sin errores de trabajo.

La característica principal es la participación de todos los empleados, convirtiendo las cosas hechas por unas pocas personas en acciones conscientes de todos los empleados. 1. Composición del equipo y métodos de actividad El equipo es una organización de base en el marco del taller, generalmente con 3 a 10 personas. El líder del equipo es elegido democráticamente y celebra una reunión regular cada semana durante aproximadamente 0,5 a 1 hora. Las reuniones TPM de la empresa se realizan dos veces al año para premiar a los equipos destacados. 2. El contenido principal de las actividades del grupo ① Establecer objetivos del grupo de acuerdo con el plan general de TPM de la empresa; ② Presentar sugerencias y medidas para reducir el tiempo de inactividad; ③ Completar cuidadosamente los registros del estado del equipo y analizar y estudiar la situación real; evaluar el cumplimiento de los objetivos; ⑤ evaluar los resultados y establecer nuevos objetivos; las actividades del grupo se centran en diferentes etapas en la etapa inicial de implementación del TPM, la limpieza y la capacitación son las tareas principales; A mediano plazo, el mantenimiento y las operaciones serán el foco principal, y en la etapa posterior, las reuniones, inspecciones y el mantenimiento independiente serán el foco principal. 3. Pensamiento conductual de las actividades grupales. Los objetivos de las actividades grupales son consistentes con los objetivos de la empresa. Los objetivos de la empresa deben convertirse en las necesidades de cada empleado. Que esto se pueda hacer bien depende principalmente de las ideas de gestión. El modelo de gestión "autorizado" sólo se centra en las variables de producción y está acostumbrado a utilizar "reglas" y "órdenes" para gestionar las empresas. Los empleados tienen miedo de sus superiores y este tipo de gestión sólo puede mejorar la productividad a corto plazo. La gestión "participativa" presta más atención al interés, el sentido de logro y la automotivación de las personas, y la mejora de la productividad es a largo plazo. Una buena gestión debería combinar "autoridad" y "participación". Pero debería ser "participativo". 4. La evaluación de las actividades grupales se centra principalmente en cuatro aspectos: ①Etapa de autodesarrollo: requiere dominar conscientemente la tecnología y tener confianza en sí mismo; ②Etapa de mejora: mejorar continuamente el trabajo y la tecnología, y tener una sensación de logro; y los objetivos corporativos se complementan y resuelven problemas conscientemente. ④Etapa de autogestión: establecer metas más altas para el grupo y trabajar de forma independiente;

Nueve. Sistema de inspección de equipos en TPM 1. Definición de sistema de inspección puntual: El sistema de inspección puntual es un sistema de gestión del mantenimiento de equipos centrado en la inspección puntual. La connotación médica del sistema de control aleatorio es como la de una persona sometida a un examen físico. Algunos métodos de inspección se utilizan para la inspección, el diagnóstico y el mantenimiento tempranos de los equipos. Cada empresa puede formular su propio sistema de inspección puntual según su propia situación real. 2. Sistema de inspección "Trinity" y concepto de línea de protección de cinco capas "Trinity": se refiere al sistema de inspección que combina inspecciones diarias por parte de operadores de trabajo, inspecciones periódicas por parte de personal de inspección profesional e inspecciones precisas por parte de personal profesional y técnico. Las cinco capas de líneas de protección son: la primera capa de línea de protección: inspecciones de rutina diarias por parte de operadores de trabajo; la segunda línea de defensa: inspecciones de rutina regulares por parte de personal de inspección profesional; la tercera capa de línea de protección: inspecciones de rutina de precisión por parte de profesionales y técnicos; personal La cuarta capa de la línea de protección: descubra más a fondo las causas y contramedidas del problema a través del diagnóstico técnico la quinta capa de la línea de protección: inspección precisa cada seis meses o un año 3. Características del sistema de inspección puntual: El punto; El sistema de inspección se caracteriza por ocho "fijos" ① Personal fijo: configurar inspectores a tiempo parcial y tiempo completo ② Puntos fijos: definir puntos de falla del equipo, definir ubicaciones, elementos y contenidos de inspección ③ Cuantificación: determinar cuantitativamente el deterioro horizontal ④ Fijo ciclo: diferentes equipos, se dan diferentes puntos de falla del equipo Diferentes ciclos de inspección ⑤ Calibración: proporcione la base para saber si cada parte de inspección es normal ⑤ Plan: haga una tarjeta de trabajo y oriente al personal de inspección para que trabaje de acuerdo con la ruta designada ⑤ Haga registros: Hacer un formato de registro fijo ⑧ Determinar el proceso: Determinar los puntos Procedimientos de procesamiento para las operaciones de inspección y resultados de la inspección 4. Requisitos para los sistemas de inspección de rutina** Hay seis requisitos, como se muestra en la siguiente figura: 5. Clasificación de las inspecciones rutinarias: Según inspecciones rutinarias.

La importancia de

Mantenimiento productivo total (abreviatura de Mantenimiento productivo total)

El chip de seguridad TPM se refiere a un chip de seguridad que cumple con los estándares TPM (Módulo de plataforma confiable), que puede proteger eficazmente las PC y prevenir acceso de usuarios ilegales.

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