Información detallada de PMC (Control de materiales de producción)

PMC es la abreviatura de Control de material de producción. Se refiere al control de los planes de producción y del progreso de la producción, así como a la supervisión y gestión de la planificación, seguimiento, envío y recepción, almacenamiento, uso y otros aspectos de materiales, así como a la prevención y tratamiento de materiales lentos. El departamento de PMC tiene principalmente dos aspectos de trabajo: PC (planificación de la producción, gestión del progreso de la producción) y MC (planificación de materiales, adquisición, seguimiento, envío y recepción, almacenamiento, uso y otros aspectos de supervisión y gestión, así como la gestión de materiales de desecho). ). trabajos de prevención y tratamiento). Introducción básica Nombre chino: Control de producción y materiales Nombre extranjero: Control de materiales de producción Abreviatura: PMC Función: Desarrollar planes de producción y materiales, reducir costos Detalles del nombre, habilidades de uso, permisos principales, perfil laboral, indicadores de evaluación, estándares de los empleados, consecuencias de producción. detalles del nombre Abreviatura en inglés PMC = Production Material Control La producción y el control de materiales generalmente se dividen en dos partes: PC: Control de producción o control de producción (llamado gestión de producción La función principal es la planificación de la producción y el control del progreso de la producción MC: Las funciones principales del material). El control (comúnmente conocido como control de materiales) son planificación de materiales, solicitudes de compra, programación de materiales, control de materiales (mal control de materiales y control normal de materiales entrantes y salientes), etc. Las empresas financiadas por Hong Kong y las del continente se denominan colectivamente planificadores de PMC, es decir: Planificación de producción y planificación de materiales; principalmente responsable del progreso de las órdenes de producción en la industria procesadora, el reabastecimiento de materiales y la cancelación de órdenes. Habilidades de uso Control de producción y materiales El núcleo de la integración logística de suministro, producción y ventas 1. la adhesión de mi país a la OMC y las oportunidades y desafíos que enfrentan las empresas en su producción y operación. 2. Control de Producción y Materiales (PMC) La connotación de Control de Producción y Materiales (PMC). Las cambiantes demandas del mercado imponen nuevos requisitos al control de producción y materiales (PMC). Desventajas de la estructura organizativa tradicional de PMC. La falta de coordinación y optimización del sistema de PMC trae varios problemas al suministro, la producción, el inventario y las ventas de las empresas. Cómo establecer una estructura organizativa de PMC altamente coordinada que se adapte a los cambios en la demanda del mercado. Integración de PMC con planificación de ventas, compras, operaciones de producción y control de inventarios.

Control del plan de producción 1. Vínculo empresarial entre producción y ventas: cómo encontrar una forma eficaz de vincular producción y ventas 2. Plan de producción: connotación, condiciones y estándares para formular el plan de producción 3. Habilidades de planificación de la producción 4. Contramedidas contra anomalías de producción 5. Evaluación del desempeño de la producción: análisis de indicadores y mejora del desempeño, planificación de la producción JIT y control del trabajo en progreso 1. Las demandas cambiantes del mercado traen problemas a las operaciones de producción empresarial y a la ocupación de productos 2. Planificación y control de la producción bajo el método de producción JIT El concepto de producción justo a tiempo (JIT) La diferencia entre el sistema de control push y el sistema de control pull Características y objetivos de los planes de producción JIT Tipos de planes de producción JIT 3. Formulación de planes flexibles, planes de producción rodantes (análisis de casos y operaciones), "reglas de juego" entre planes maestros de producción y departamentos de marketing y ventas, relación entre planes maestros de producción, instrucciones de producción y tecnología IE 4. Un método eficaz para controlar la ocupación del trabajo en curso: gestión Kanban Principio y funcionamiento de la gestión Kanban (juego) Tipos y uso de Kanban El proceso de uso de Kanban para organizar la producción (vídeo de producción JIT de FAW-Volkswagen) Modelo de control logístico que combina MRPⅡ y JIT (Discusión de caso) 5. Rápida instalación, sustitución y ajuste de equipos 6. Racionalización del diseño de procesos y disposición de equipos 7. Modelo de control logístico que combina MRPⅡ y JIT (discusión de caso) Caso JIT FAW-Volkswagen (vídeo) Caso de gestión logística de Qingdao Haier Group y vídeo "Haier Group, Hongta Group Modern Logistics" Caso de gestión de la cadena de suministro y control de inventario de Shanghai General Motors gestión de materiales e inventario controlar1. La esencia, responsabilidades y operaciones de la gestión de materiales 2. Planificación de requisitos de materiales, formulación de planificación de materiales permanente, formulación de planificación de materiales especiales, principios del programa operativo del sistema MRP (análisis de casos), MRPII, QAD, métodos de implementación de ERP, obstáculos y soluciones de empresas industriales modernas 3. Seguimiento y control de la entrega de proveedores Cómo implementar la separación de las funciones comerciales de adquisiciones y las funciones de control de logística Cómo establecer nuevas asociaciones con proveedores e implementar nuevos métodos de suministro La relación entre los acuerdos marco de adquisiciones, los pedidos, el seguimiento y la extracción Kanban 4． Pronóstico de inventario Análisis de las causas de los cambios en la demanda Análisis de las causas del exceso o escasez de inventario Formas de mejorar la precisión del pronóstico Métodos de pronóstico de inventario 5. Control de inventarios para lotes de compra de materiales con diferentes características de demanda - Métodos de control JTT, EOQ, LOT FO LOT - Método de control ABC, método de control cuantitativo, método de control periódico, método de control de coeficiente de variación (caso utilizado por un extranjero). -empresa financiada) ) Una forma efectiva de reducir el inventario 6. Gestión de materiales muertos y materiales fuera de libro. Razones para la formación de materiales muertos. Cómo prevenir y manejar eficazmente los materiales muertos mediante la participación entre departamentos (un caso exitoso de una empresa que previene y maneja eficazmente los materiales muertos). Gestión de materiales no contables 7. Planificación de embalaje de materiales y equipos de estaciones de trabajo Las deficiencias del embalaje de materiales tradicional Cómo implementar gradualmente equipos de estaciones de trabajo estándar en función de las características del producto, lotes de producción y condiciones de almacenamiento (Fotos de equipos de estaciones de trabajo estándar de una empresa fabricante) Requisitos básicos para el diseño de estándares Equipo de la estación de trabajo (caso "Requisitos de diseño de equipos de estación de trabajo estándar" de Shanghai Volkswagen) Uso y gestión del equipo de la estación de trabajo 8. Gestión de repuestos Problemas comunes que enfrentan las empresas en la gestión de repuestos: Cómo resolver el problema de las descripciones inconsistentes de productos (caso exitoso) Cómo resolver el conflicto entre la incertidumbre de la demanda y el control de inventario (experiencia exitosa) Métodos de solicitud de repuestos y procesos comerciales (exitosos) caso) Experiencia) Cómo establecer puntos clave de control para la solicitud, aceptación y compromiso de repuestos 9. Juego de expansión: juego de cerveza (entrenamiento de habilidades y mejora psicológica de la calidad en la previsión de inventario, pedidos, contabilidad de costos de inventario) Planificación de materiales y gestión de almacenes 1. Los requisitos de los métodos modernos de experiencia de producción para la gestión de almacenamiento. La diferencia entre el almacenamiento y el almacenamiento tradicional con operaciones logísticas como núcleo. Los problemas que enfrenta la actualidad. Gestión de almacenamiento. La eficacia de mejorar el nivel de gestión de almacenamiento. El alcance de las responsabilidades del departamento de almacenamiento define cómo la empresa establece un sistema de control de producción y materiales (PMC) y determina razonablemente cómo la organización de gestión de almacenamiento puede desempeñar el papel del departamento de almacenamiento para satisfacer la demanda, coordinar la planificación de materiales, la utilización del lugar de almacenamiento y Control de inventario en el entorno de la cadena de suministro empresarial moderna. Responsabilidades del Departamento de Almacenamiento 3. Proceso de negocio de almacenamiento Proceso de negocio de almacenamiento y su optimización Coordinación del negocio de almacenamiento y PMC y optimización del flujo de información 4. Distribución de material empresarial Por qué el almacenamiento de materiales debería llevar a cabo negocios de distribución La diferencia y conexión entre los almacenes tradicionales y los centros de distribución Cómo transformar los almacenes de materiales empresariales en funciones de centro de distribución Cómo establecer un sistema de distribución coordinado con PMC Los principales procedimientos de operación de distribución de materiales que combinan MRP y Gestión JIT Kanban Derechos de licencia 1. El derecho a participar en las políticas de productos de la empresa; el derecho a conocer el plan de ventas 2. Derecho a aprobar, supervisar e interpretar planes de producción y planes de materiales 3. El derecho a supervisar y orientar el progreso de la producción del departamento o taller de producción 4. El departamento de PMC tiene derecho a proponer transferencias de personal y trabajo directo 5. El derecho a evaluar el desempeño del personal del departamento y hacer recomendaciones sobre recompensas y castigos 6. El derecho a supervisar el progreso de la adquisición de materiales 7. Coordinación de soporte con otros departamentos.

Indicadores de evaluación (KPI): tasa de finalización de pedidos, producción, tiempo de inactividad en espera de materiales, cantidad de materiales no utilizados, tasa de rotación de materiales, tasa de soporte de producción de costos mensuales, tablas principales plan de producción anual, plan de producción trimestral, formulario de evaluación de empleados del departamento, plan de producción de este mes y formulario de análisis del plan de materiales, formulario de análisis de costos anormales y otros formularios organizados por los superiores. Descripción general del puesto Indicadores de evaluación Nombre del puesto: "Gerente de PMC" Departamento de planificación y control de materiales Superior directo: Gerente general Subordinados directos: Planificación de PC, Control de materiales de MC, Comercializador de materiales, etc. Naturaleza del puesto: Responsabilidades del puesto de Gerente: 1. Revisión de órdenes de venta y cambios 2. Revisión de órdenes de producción, evaluación y coordinación de producción y ventas 3. Responsable del “Plan de Producción Mensual”, “Plan de Producción Semanal”, “Solicitud de Compra”, “Orden de Devolución/Reabastecimiento”, “Orden de Desecho”, “Orden de Reabastecimiento”, “Orden de Procesamiento de Outsourcing” y revisión mensual de la producción del departamento de producción. 4. Aprobación de adquisiciones temporales y adquisiciones de emergencia 5. Formular el ciclo de producción del producto 6. Asignar e implementar planes de trabajo de almacén y organizar el trabajo diario de inventario de almacén 7. Redactar y revisar diversos procedimientos de operación de almacén y sistemas de gestión, y ser responsable de supervisar la implementación y comparación de efectos de los planes de trabajo del sistema y otras regulaciones 8. Fortalecer la coordinación y control del trabajo entre almacenes y asegurar operaciones coordinadas entre almacenes 9. Participar en la evaluación y valoración de proveedores 10. Organizar la reunión de coordinación de producción e informar sobre toda la eficiencia y situación de la producción organizar y coordinar los departamentos relevantes para resolver diversas situaciones anormales en el proceso de producción para garantizar una producción sin problemas 11. Implementar la implementación y ejecución de diversos sistemas de la empresa en este departamento 12. Coordinar el trabajo del departamento, formular planes de desarrollo y mejora para el departamento, asignar, inspeccionar y supervisar la finalización del trabajo de producción de los departamentos relevantes 13. Educar y capacitar a los empleados del departamento, realizar valoraciones y evaluaciones de indicadores de los empleados del departamento y proponer medidas de recompensa y castigo 14. Completar otros trabajos asignados por los superiores. Los principales procesos del PMC 1) Proceso de planificación del producto: Este proceso debe describir con precisión los distintos eslabones que debe atravesar el producto desde la etapa de conceptualización hasta la etapa de comercialización, el responsable de cada eslabón, el. hitos que deben ocurrir, y documentos que aparecen, etc. Si la línea de productos de la empresa es relativamente amplia e involucra diversas formas, como individuos, empresas, autoinvestigación y cooperación, entonces debe considerar si necesita desarrollar diferentes procesos de planificación de productos. A veces, un proceso principal no puede explicar muy bien las distintas etapas de la planificación del producto. Esto requiere dividir el proceso y refinarlo en etapas. Generalmente, se puede refinar de acuerdo con las cinco etapas del producto (para las cinco etapas del producto, consulte la alianza) artículo "Una descripción general de la planificación de productos"). 2) Proceso de evaluación: este proceso explica principalmente los pasos que debe seguir un PM para determinar si es competente, en lugar de depender del juicio subjetivo personal. Este proceso parece simple, pero en realidad es muy difícil porque es un proceso de evaluación razonable. Puede ser objetivo para evaluar integralmente un PM, sugiero que este proceso se comunique con los colegas de recursos humanos con más frecuencia y nunca se realice a puerta cerrada. Para el proceso, los principios básicos son detallados, precisos y claros. Estándares para los empleados La importancia del PMC es evidente. Para realizar sus poderosas funciones, necesita un buen equipo. Entonces, ¿quién es apto para unirse a este equipo? Resumo los siguientes puntos: 1. Personas con fuertes habilidades de comunicación y coordinación. Porque la mayor parte del trabajo en PMC implica comunicarse con personas, coordinar y resolver problemas. Si tiene malas habilidades de comunicación y coordinación, es posible que los demás no le presten mucha atención, lo que dificultará la realización de su trabajo. 2. Personas con gran capacidad para soportar el estrés. PMC a menudo se encuentra con mucha presión en el trabajo, como la presión de las líneas de producción que se cierran para esperar los materiales; la presión de los pedidos que no se completan a tiempo, etc. Los problemas que enfrenta PMC son generalmente bastante difíciles y urgentes. Esto requiere que personas con buena tolerancia al estrés lo soporten. 3. Una persona con gran adaptabilidad. El departamento de PMC a menudo tiene que lidiar con muchas excepciones, lo que requiere personas con una gran adaptabilidad. 4. Una persona organizada. Estas personas tendrán las ideas muy claras a la hora de abordar las cosas y seguirán el proceso óptimo. 5. Una persona responsable. Cuando trabaje en el departamento de PMC, inevitablemente cometerá errores, porque PMC es el departamento que acepta más excepciones. En este momento, debe atreverse a asumir la responsabilidad. 6. Personas con gran capacidad de aprendizaje. Esto es evidente. 7． Una persona con espíritu de equipo. Las personas del departamento de PMC no pueden trabajar solas, porque PMC es un centro de información y requiere una interacción constante de información. Sin un concepto de equipo, es fácil equivocarse. Por ejemplo, si MC y PC no cooperan, la entrega del material nunca alcanzará el tiempo de producción del pedido. Producir consecuencias 1. Frecuentes paros laborales en espera de materiales: debido a que no existe un plan para la producción o los materiales, el progreso del material a menudo no puede mantenerse al día, lo que resulta en frecuentes paros laborales en espera de materiales. 2. En producción, una comida está llena y otra tiene hambre: debido a que el trabajo a menudo se detiene esperando los materiales, cuando llegan los materiales, el tiempo de entrega se acorta naturalmente y el tiempo de producción es insuficiente. Tenemos que trabajar horas extras para ponernos al día. Como resultado, a veces nos morimos de hambre y otras veces nos morimos de hambre. 3. Planificación de materiales inexacta o control deficiente de materiales, los productos semiacabados o las materias primas no se pueden conectar, lo que debería venir no llega y mucho de lo que no debería llegar, provocando que una gran cantidad de materiales y productos semiacabados se acumulen en el almacén y la producción, naturalmente, no será fluida. 4. El cronograma de producción solo juega un papel formal. El plan de producción no tiene ningún efecto en absoluto y es solo una formalidad.

5. Pronósticos de ventas inexactos o análisis de capacidad de producción inexactos, incapacidad de hacer arreglos razonables para la capacidad de producción, no dejar espacio, los planes de producción no son flexibles, los planes de producción cambian con frecuencia y cuando hay muchos pedidos de emergencia, la ejecución de los planes de producción se vuelve difícil. vano. 6. La mala coordinación entre la planificación, la producción y los cronogramas de materiales afecta los tiempos de entrega y reduce la reputación de la empresa. 7． La producción suele ser caótica y la calidad está fuera de control, lo que da lugar a retrabajos frecuentes que afectan la ejecución del plan de producción, creando un círculo vicioso. 8. En los casos más graves, los pedidos se acumulaban y la carga del sistema aumentaba, lo que provocaba la paralización del sistema de gestión de recursos empresariales.